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 Respecto a averías en bombas de tornillo, en Anhui Shengshi Datang Tenemos algunas soluciones efectivas.En primer lugar, asegúrese de que no entren objetos extraños en el cuerpo de la bomba.Si entran residuos sólidos en el cuerpo de la bomba, pueden dañar el estator de goma de la bomba. la bomba de tornillo progresivaPor lo tanto, es crucial evitar que entren residuos en la cámara de la bomba. Algunos sistemas instalan un triturador antes de la bomba, mientras que otros utilizan una malla o filtro para impedir la entrada de residuos. Las mallas deben limpiarse con prontitud para evitar obstrucciones. En segundo lugar, evite operar la bomba sin material.La bomba de tornillo progresivo no debe funcionar en seco. Si se produce un funcionamiento en seco, el estator de goma puede sobrecalentarse instantáneamente debido a la fricción y quemarse. Por lo tanto, contar con un molinillo que funcione correctamente y mallas limpias es esencial para el funcionamiento normal de la bomba. Por esta razón, algunas bombas están equipadas con un dispositivo de protección contra funcionamiento en seco. Cuando se interrumpe el suministro de material, la capacidad de autocebado de la bomba crea un vacío en la cámara, lo que activa el dispositivo de vacío y detiene la bomba. En tercer lugar, mantenga una presión de salida constante.La bomba de tornillo progresivo es una bomba rotativa de desplazamiento positivo. Si la salida se bloquea, la presión aumentará gradualmente, pudiendo superar el valor predeterminado. Esto provoca un aumento brusco de la carga del motor, y la carga sobre los componentes relacionados de la transmisión también puede superar los límites de diseño. En casos graves, esto puede provocar la quema del motor o la rotura de piezas de la transmisión. Para evitar daños en la bomba, se suele instalar una válvula de alivio de derivación en la salida para estabilizar la presión de descarga y garantizar su funcionamiento normal.En cuarto lugar, selección razonable de la velocidad de la bomba.El caudal de la bomba de tornillo progresivo tiene una relación lineal con su velocidad. En comparación con las bombas de baja velocidad, las bombas de alta velocidad pueden aumentar el caudal y la altura de elevación, pero el consumo de energía aumenta significativamente. La alta velocidad acelera el desgaste entre el rotor y el estator, lo que inevitablemente provoca una falla prematura de la bomba. Además, el estator y el rotor de las bombas de alta velocidad son más cortos y se desgastan con mayor facilidad, acortando así su vida útil. El uso de un reductor de engranajes o un variador de velocidad para reducir la velocidad, manteniéndola dentro de un rango razonable por debajo de 300 revoluciones por minuto, puede extender la vida útil de la bomba varias veces en comparación con el funcionamiento a alta velocidad. Por supuesto, existen muchos otros métodos de mantenimiento para las bombas de tornillo progresivo, lo que requiere mayor atención durante el uso diario. Una observación minuciosa contribuirá significativamente al correcto mantenimiento de la bomba. ¿Cómo deben detectarse las fallas en bombas de tornillo progresivas ¿Se debe manejar? Este artículo presentará principalmente métodos para la resolución de problemas de bombas de tornillo progresivo.1. El cuerpo de la bomba vibra violentamente o produce ruido:A. Causas: Bomba no instalada de forma segura o instalada demasiado alta; daño en los cojinetes de bolas del motor; eje de la bomba doblado o desalineación (no concentricidad o no paralelismo) entre el eje de la bomba y el eje del motor.B. Soluciones:​ Asegure adecuadamente la bomba o reduzca su altura de instalación; reemplace los cojinetes de bolas del motor; enderece el eje doblado de la bomba o corrija la posición relativa entre la bomba y el motor.2. Sobrecalentamiento del eje de transmisión o de los cojinetes del motor:A. Causas:​Falta de lubricante o falla del rodamiento.B. Soluciones:​Agregue lubricante o reemplace los cojinetes.3. La bomba no suministra agua:Causas: Cuerpo de la bomba y tubería de succión no completamente cargados con agua; nivel dinámico de agua debajo del filtro de la bomba; tubería de succión agrietada, etc. La superficie de sellado entre el tornillo y la carcasa es una superficie curva espacial. En esta superficie, existen zonas sin sellado, como ab o de, que forman numerosas muescas triangulares (abc, def) con las ranuras del tornillo. Estas muescas triangulares forman canales de flujo para el líquido, conectando la ranura A del tornillo de accionamiento con las ranuras B y C del tornillo accionado. Las ranuras B y C, a su vez, se enroscan a lo largo de sus hélices hacia la parte posterior y se conectan con las ranuras D y E en la parte posterior, respectivamente. Dado que la superficie de sellado donde las ranuras D y E se conectan con la ranura F (que pertenece a otra hélice) también presenta muescas triangulares similares a a'b'c' en la parte frontal, D, F y E también están conectadas. Por lo tanto, las ranuras ABCDEA forman un espacio sellado en forma de "∞" (si se utilizaran roscas de una sola entrada, las ranuras simplemente seguirían el eje del tornillo y conectarían los puertos de succión y descarga, imposibilitando el sellado). Es concebible que se formen muchos espacios sellados independientes en forma de "∞" a lo largo de dicho tornillo. La longitud axial ocupada por cada espacio sellado es exactamente igual al paso (t) del tornillo. Por lo tanto, para separar los puertos de succión y descarga, la longitud de la sección roscada del tornillo debe ser al menos mayor que un paso. 

  Bombas sumergibles de acero inoxidable Se utilizan ampliamente en aplicaciones de drenaje en industrias como la farmacéutica, la protección del medio ambiente, la alimentaria, la química y la energética debido a sus características de resistencia a la corrosión, higiene, eficiencia energética, respeto al medio ambiente, no obstruirse, alto caudal y gran capacidad de paso. Anhui Shengshi Datang Estudiaremos juntos con todos. I. Causas comunes y soluciones para caudal insuficiente o nula salida de agua en bombas sumergibles de acero inoxidable: 1. La altura de instalación de la bomba es demasiado alta, lo que resulta en una profundidad de inmersión insuficiente del impulsor y una reducción del caudal de agua. Controle la desviación admisible de la altura de instalación y evite ajustes arbitrarios. 2. La bomba gira en sentido inverso. Antes de la prueba de funcionamiento, haga funcionar el motor sin carga para asegurar que el sentido de rotación coincida con el de la bomba. Si esto ocurre durante el funcionamiento, compruebe si la secuencia de fases de alimentación ha cambiado. 3. La válvula de salida no se abre. Inspeccione la válvula y realice el mantenimiento periódico. 4. La tubería de salida está bloqueada o el impulsor está obstruido. Elimine las obstrucciones en la tubería y el impulsor, y elimine periódicamente los residuos del depósito. 5. El anillo de desgaste inferior de la bomba está muy desgastado o bloqueado por residuos. Limpie los residuos o reemplace el anillo de desgaste. 6. La densidad o viscosidad del líquido bombeado es demasiado alta. Identifique la causa del cambio en las propiedades del líquido y corríjala. 7. El impulsor está desprendido o dañado. Refuerce o reemplace el impulsor. 8. Cuando varias bombas comparten una tubería de descarga común, no se instala una válvula de retención o esta no sella correctamente. Instale o reemplace la válvula de retención después de la inspección. II. Causas de vibración anormal e inestabilidad durante el funcionamiento de bombas sumergibles de acero inoxidable: 1. Los pernos de anclaje de la base de la bomba no están apretados o están flojos. Apriete todos los pernos de anclaje uniformemente. 2. La tubería de salida carece de soporte independiente, lo que provoca vibraciones que afectan la bomba. Proporcione un soporte independiente y estable para la tubería de salida, asegurando que la brida de salida de la bomba no soporte peso. 3. El impulsor está desequilibrado, dañado o mal instalado. Repárelo o reemplácelo. 4. Los cojinetes superiores o inferiores de la bomba están dañados. Reemplace los cojinetes. III. Causas de sobrecorriente, sobrecarga del motor o sobrecalentamiento en bombas sumergibles de acero inoxidable: 1. El voltaje de funcionamiento es demasiado bajo o demasiado alto. Verifique el voltaje de la fuente de alimentación y ajústelo. 2. Hay fricción entre las piezas giratorias y estacionarias dentro de la bomba, o entre el impulsor y el anillo de sello. Identifique la ubicación de la fricción y resuelva el problema. 3. La baja altura de elevación y el alto caudal provocan un desajuste entre la potencia del motor y las características de la bomba. Ajuste la válvula para reducir el caudal, asegurándose de que la potencia del motor coincida con la de la bomba. 4. El líquido bombeado tiene alta densidad o viscosidad. Investigue la causa del cambio en las propiedades del líquido y ajuste las condiciones de funcionamiento de la bomba. 5. Los rodamientos están dañados. Reemplace los rodamientos en ambos extremos del motor. IV. Causas y soluciones para la baja resistencia de aislamiento en Bombas sumergibles de acero inoxidable: 1. Los extremos del cable se sumergieron durante la instalación, o el cable de alimentación o de señal se dañó, lo que permitió la entrada de agua. Reemplace el cable o el cable de señal y seque el motor. 2. El sello mecánico está desgastado o mal instalado. Reemplace los sellos mecánicos superior e inferior y seque el motor. 3. Las juntas tóricas están desgastadas y han perdido su función. Reemplace todas las juntas tóricas y seque el motor. V. Causas y soluciones para fugas visibles de agua en tuberías o conexiones de bridas de sistemas de bombas sumergibles de acero inoxidable: 1. La tubería en sí tiene defectos y no fue probada a presión. 2. La conexión de la junta en la unión de la brida no se manipuló adecuadamente. 3. Los pernos de la brida no estaban bien apretados. Repare o reemplace las tuberías defectuosas, realinee las tuberías desalineadas y asegúrese de que los pernos estén bien insertados y apretados. Después de la instalación, realice una prueba de presión y fugas en todo el sistema. Reemplace los componentes según sea necesario. VI. Fugas internas en bombas sumergibles de acero inoxidable: Las fugas en la bomba pueden provocar fallos de aislamiento, daños en los cojinetes, la activación de alarmas y paradas forzadas. Las principales causas incluyen fallos en los sellos dinámicos (sellos mecánicos) o estáticos (sellos de entrada de cables, juntas tóricas) y daños en los cables de alimentación o señal que permitan la entrada de agua. Alarmas como la de inmersión en agua, fugas o humedad pueden provocar paradas. Antes de la instalación, inspeccione la calidad de todos los componentes de sellado. Asegúrese de que las superficies de sellado estén bien conectadas durante la instalación. Antes de la operación, compruebe la resistencia de aislamiento fase a fase y de tierra del motor, y asegúrese de que todos los sensores de alarma funcionen correctamente. Si se produce una fuga durante la operación, sustituya todos los sellos y cables dañados y seque el motor. No reutilice los sellos ni los cables desmontados. VII. Rotación inversa tras el apagado de bombas sumergibles de acero inoxidable: 1. La rotación inversa ocurre después de que se apaga el motor de la bomba, principalmente debido a una falla de la válvula de retención o de la válvula de aleta en la tubería de salida. 2. Antes de la instalación, inspeccione la válvula de retención para verificar su correcta orientación y asegúrese de que la válvula de mariposa esté centrada y funcione con flexibilidad. Inspeccione periódicamente la válvula de retención o la válvula de mariposa durante el funcionamiento y repare o reemplace los componentes dañados con piezas de calidad.  

 Bombas autocebantes de fluoroplásticoLas bombas autocebantes de fluoroplástico de la serie TIZF están diseñadas y fabricadas de acuerdo con las normas internacionales y los procesos de fabricación de bombas no metálicas. La estructura de la bomba adopta un diseño autocebante. La carcasa de la bomba consiste en una carcasa metálica revestida de fluoroplástico, y todas las piezas en contacto con el medio están hechas de aleación de fluoroplástico. Componentes como la tapa de la bomba y el impulsor se fabrican mediante sinterización y prensado integral de insertos metálicos recubiertos de fluoroplástico. El sello del eje utiliza un sello mecánico de fuelle externo avanzado. El anillo estacionario está hecho de cerámica de alúmina al 99,9 % (o nitruro de silicio) y el anillo giratorio está hecho de material relleno de PTFE, lo que garantiza una alta resistencia a la corrosión, al desgaste y un excelente rendimiento de sellado. Una bomba autocebante de fluoroplástico no requiere cebado antes de su arranque (aunque la instalación inicial sí lo requiere). Tras un breve periodo de funcionamiento, la bomba puede aspirar fluido y reanudar su funcionamiento normal por sí sola. Las bombas autocebantes de fluoroplástico se pueden clasificar según su principio de funcionamiento en las siguientes categorías:1.Tipo de mezcla gas-líquido (incluye mezcla interna y mezcla externa).2.Tipo anillo de agua.3.Tipo de chorro (incluye chorro de líquido y chorro de gas).  Proceso de trabajo de la mezcla gas-líquido bomba autocebante: Debido a la estructura especial de la carcasa de la bomba, una cierta cantidad de agua permanece en ella tras su parada. Al reiniciarse, la rotación del impulsor mezcla completamente el aire de la línea de succión con el agua. Esta mezcla se descarga en la cámara de separación gas-agua. El gas de la parte superior de la cámara de separación escapa, mientras que el agua de la parte inferior regresa al impulsor para mezclarse de nuevo con el aire restante en la línea de succión. Este proceso continúa hasta que se expulsa todo el gas de la bomba y la línea de succión, completando así el autocebado y permitiendo el bombeo normal. Las bombas autocebantes de anillo de agua integran un anillo de agua y el impulsor de la bomba en una sola carcasa, utilizando el anillo de agua para expulsar el gas y lograr el autocebado. Una vez que la bomba funciona con normalidad, el paso entre el anillo de agua y el impulsor se puede cerrar mediante una válvula, y el líquido dentro del anillo de agua se puede drenar. Bombas autocebantes de chorro: consisten en una bomba centrífuga Combinados con una bomba de chorro (o eyector), se basan en el eyector para crear vacío en la boquilla y lograr la succión. La altura de autocebado de una bomba autocebante de fluoroplástico está relacionada con factores como la holgura del sello del impulsor delantero, la velocidad de la bomba y la altura del nivel de líquido en la cámara de separación. Una menor holgura del sello del impulsor delantero resulta en una mayor altura de autocebado, generalmente establecida entre 0,3 y 0,5 mm. Si la holgura aumenta, además de disminuir la altura de autocebado, la altura de impulsión y la eficiencia de la bomba también se reducen. La altura de autocebado aumenta con el aumento de la velocidad periférica del impulsor (u²). Sin embargo, una vez alcanzada la altura máxima de autocebado, mayores aumentos de velocidad no aumentarán la altura, sino que solo acortarán el tiempo de cebado. Si la velocidad disminuye, la altura de autocebado también disminuye. En otras condiciones constantes, la altura de autocebado aumenta con un mayor nivel de agua almacenada (pero no debe superar el nivel óptimo de agua para la cámara de separación). Para facilitar la mezcla de gas y líquido dentro de la bomba autocebante, el impulsor debe tener menos álabes, lo que aumenta el paso de la rejilla de álabes. También es recomendable utilizar un impulsor semiabierto (o un impulsor con canales de flujo más anchos), ya que esto permite que el agua de retorno penetre más profundamente en la rejilla de álabes del impulsor.La mayoría de las bombas autocebantes de fluoroplástico están equipadas con motores de combustión interna y montadas en carros móviles, lo que las hace adecuadas para operaciones de campo. ¿Cuál es el principio de funcionamiento de una bomba autocebante de fluoroplástico?En una bomba centrífuga estándar, si el nivel del líquido de succión está por debajo del impulsor, es necesario cebarlo con agua antes del arranque, lo cual resulta incómodo. Para retener el agua en la bomba, se requiere una válvula de pie en la entrada de la tubería de succión, pero esta válvula causa pérdidas hidráulicas significativas durante el funcionamiento.Una bomba autocebante, como la descrita anteriormente, no requiere cebado antes de la puesta en marcha (excepto durante la instalación inicial). Tras un breve periodo de funcionamiento, puede aspirar fluido y comenzar a funcionar con normalidad. La clasificación y los principios de funcionamiento de los diferentes tipos de autocebantes (mezcla gas-líquido, anillo de agua, chorro) son los mismos que se detallaron anteriormente.

 Bombas de accionamiento magnético de alta temperatura Son compactas, estéticamente atractivas, de tamaño reducido y ofrecen un funcionamiento estable y fácil de usar, con bajos niveles de ruido. Se utilizan ampliamente en los sectores químico, farmacéutico, petrolero, de galvanoplastia, alimentario, de procesamiento de películas, instituciones de investigación científica, industrias de defensa y otros para bombear ácidos, soluciones alcalinas, aceites, líquidos raros y valiosos, líquidos tóxicos, líquidos volátiles, equipos de circulación de agua y para el soporte de maquinaria de alta velocidad. Son especialmente adecuadas para líquidos propensos a fugas, evaporación, combustión o explosión. Se recomienda elegir un motor a prueba de explosiones para este tipo de bombas.Ventajas de las bombas de accionamiento magnético de alta temperatura:1. No es necesario instalar una válvula de pie ni cebar la bomba.2. El eje de la bomba cambia de sellado dinámico a sellado estático cerrado, evitando por completo fugas de medios.3. No se requiere lubricación independiente ni agua de refrigeración, lo que reduce el consumo de energía.4. La transmisión de potencia se modifica de accionamiento por acoplamiento a arrastre síncrono, eliminando el contacto y la fricción. Esto resulta en un bajo consumo de energía, alta eficiencia y amortiguación y reducción de vibraciones, minimizando el impacto de la vibración del motor en la bomba y la vibración de cavitación de la bomba en el motor.5. En caso de sobrecarga, los rotores magnéticos interno y externo se deslizan uno respecto del otro, protegiendo el motor y la bomba.6. Si el componente accionado del accionamiento magnético funciona bajo sobrecarga o el rotor se atasca, los componentes accionado y accionado del accionamiento magnético se deslizarán automáticamente, protegiendo así la bomba. En estas condiciones, los imanes permanentes del accionamiento magnético experimentarán pérdidas por corrientes parásitas y pérdidas magnéticas debido al campo magnético alterno del rotor, lo que provoca un aumento de la temperatura de los imanes permanentes y la falla del deslizamiento del accionamiento magnético.  Precauciones para el uso de bombas de accionamiento magnético de alta temperatura:1. Prevenir la entrada de partículas(1) No permita que impurezas o partículas ferromagnéticas entren en el accionamiento magnético o en el par de fricción del cojinete.(2) Después de transportar medios propensos a cristalización o sedimentación, enjuague rápidamente (llene la cavidad de la bomba con agua limpia después de detener la bomba, haga funcionar durante 1 minuto y luego drene completamente) para garantizar la vida útil de los cojinetes deslizantes.(3) Al bombear medios que contengan partículas sólidas, instale un filtro en la entrada de la bomba. 2. Prevenir la desmagnetización(1) El par magnético no debe diseñarse demasiado pequeño.(2) Operar dentro de las condiciones de temperatura especificadas; evitar estrictamente exceder la temperatura máxima permitida del medio. Se puede instalar un sensor de temperatura de resistencia de platino en la superficie exterior del manguito de aislamiento para monitorear el aumento de temperatura en la zona de separación, lo que activa una alarma o un apagado si se excede el límite de temperatura. 3. Evite el funcionamiento en seco(1) Queda estrictamente prohibido el funcionamiento en seco (operación sin líquido).(2) Evite estrictamente hacer funcionar la bomba en seco o permitir que el medio se drene completamente (cavitación).(3) No opere la bomba continuamente durante más de 2 minutos con la válvula de descarga cerrada, para evitar el sobrecalentamiento y la falla del accionamiento magnético. 4. No apto para uso en sistemas presurizados:​ Debido a la existencia de ciertas holguras en la cavidad de la bomba y al uso de "cojinetes estáticos", esta serie de bombas no debe utilizarse en ningún caso en sistemas presurizados (ni presión positiva ni vacío/presión negativa son aceptables). 5. Limpieza oportuna: Para medios propensos a la sedimentación o cristalización, limpie la bomba inmediatamente después de su uso y drene cualquier líquido residual de la bomba. 6. Inspección periódica: Tras 1000 horas de funcionamiento normal, desmonte e inspeccione el desgaste de los rodamientos y del anillo dinámico de la cara final. Reemplace las piezas vulnerables desgastadas que ya no sean aptas para su uso. 7. Filtración de entrada: Si el fluido bombeado contiene partículas sólidas, instale un filtro en la entrada de la bomba. Si contiene partículas ferromagnéticas, se requiere un filtro magnético. 8. Entorno operativo: La temperatura ambiente durante el funcionamiento de la bomba debe ser inferior a 40 °C y el aumento de temperatura del motor no debe superar los 75 °C. 9. Límites de medios y temperatura: El medio bombeado y su temperatura deben estar dentro del rango permitido por los materiales de la bomba. Para bombas de plástico de ingeniería, la temperatura debe ser...

En industrias como la química, la farmacéutica y la de nuevos materiales, el área de almacenamiento de líquidos constituye un punto crítico de transferencia que conecta el suministro de materia prima con los procesos de taller. Especialmente para el trasvase de líquidos a larga distancia desde los tanques de almacenamiento hasta los talleres, garantizar la seguridad, la estanqueidad y la estabilidad del transporte se convierte en el aspecto fundamental de la selección de equipos. bombas magnéticasGracias a su estructura hermética y a prueba de explosiones, se han convertido en la solución preferida para la transferencia de materias primas y productos terminados en sistemas de parques de tanques. 1. Escenario de transferencia: Desafíos del “área de tanques” al taller El término «zona de tanques» se refiere al área destinada a la descarga de materia prima, la carga de producto y el almacenamiento de materiales intermedios. En la práctica, los líquidos se transfieren de camiones cisterna a tanques de almacenamiento, generalmente a una distancia de unos 20 metros. Posteriormente, el material debe transportarse de forma segura mediante tuberías hasta los talleres ubicados a más de 50 metros de distancia. Este tipo de escenario de transferencia tiene tres características típicas: A. Requisitos de larga distancia y gran altura: Las longitudes de los oleoductos a menudo superan los 50 metros; la altura manométrica debe tener en cuenta la resistencia del oleoducto y las diferencias de elevación. B. Los medios suelen ser volátiles o tóxicos: Tales como alcoholes, cetonas y disolventes orgánicos, que requieren un excelente sellado del sistema. C. Requisitos elevados de protección contra explosiones y acceso limitado para mantenimiento: Suelen ubicarse en zonas peligrosas, lo que exige equipos fiables y de bajo mantenimiento. 2. ¿Por qué las bombas magnéticas son adecuadas para la transferencia de material en tanques? Shengshi Datang Las bombas magnéticas utilizan un accionamiento por acoplamiento magnético y no requieren juntas mecánicas, eliminando estructuralmente los riesgos de fugas. Para fluidos tóxicos, inflamables o volátiles, las bombas magnéticas ofrecen un rendimiento sin fugas. Gracias a sus canales de flujo optimizados y a sus eficientes sistemas de accionamiento magnético, las bombas magnéticas Shengshi Datang garantizan un rendimiento estable incluso durante traslados a larga distancia, lo que las hace especialmente adecuadas para traslados de alta frecuencia desde parques de tanques a talleres. 3. Puntos clave para la selección de la bomba A. Emparejamiento de cabezas: Para tuberías de más de 50 metros, tenga en cuenta la fricción y la resistencia local, así como el nivel del líquido en el tanque y la elevación del taller. Se recomienda diseñar la altura de bombeo con un valor de 1,2 veces el requerido como margen de seguridad. B. Selección de materiales: Las partes en contacto con el fluido deben seleccionarse según la corrosividad del medio: acero inoxidable, revestimiento de fluoroplástico u otros materiales resistentes a la corrosión. C. Determinación del caudal: Seleccionar en función de los requisitos de descarga o del proceso, generalmente utilizando el caudal máximo requerido para evitar una alimentación insuficiente o ciclos frecuentes de arranque y parada. D. Configuración del motor: Utilice motores a prueba de explosiones, con una clasificación no inferior a EX d IIB T4, que se ajusten a las condiciones de funcionamiento para garantizar un funcionamiento seguro a largo plazo. E. Estructura de refrigeración: Para líquidos fácilmente vaporizables, elija bombas magnéticas con circuitos de refrigeración auxiliares para evitar la desmagnetización del imán interno o la cavitación localizada en la cámara de la bomba. 4. Caso de referencia En una planta de productos químicos finos del este de China, el etanol se transfiere desde la zona de tanques a un taller situado a unos 55 metros de distancia. Inicialmente, se utilizaban bombas centrífugas con sello mecánico, pero las fugas frecuentes y los largos ciclos de mantenimiento causaban problemas. Posteriormente, se sustituyeron por bombas magnéticas revestidas de fluoroplástico Equipado con motores antiexplosivos y circuitos de refrigeración auxiliares. Tras tres años de funcionamiento, no se produjo ninguna fuga y los costes de mantenimiento se redujeron en más de un 40 %. El trasvase a larga distancia desde los depósitos hasta los talleres exige una alta estabilidad y estanqueidad de las bombas. Las bombas magnéticas, gracias a su diseño sin sellos y su gran resistencia a la corrosión, presentan ventajas significativas en estos sistemas. Durante la selección, deben evaluarse minuciosamente factores como la distancia de trasvase, las características del fluido y los requisitos de protección contra explosiones del lugar. Elegir productos de fabricantes con amplia experiencia en el sector garantiza un funcionamiento estable a largo plazo. Las bombas magnéticas de Shengshi Datang Pump Industry se utilizan ampliamente en estas aplicaciones y son una opción fiable.

 bombas centrífugas Son equipos críticos en el proceso de recolección y transporte de petróleo. El sello mecánico es un componente vital de la bomba centrífuga, utilizado para prevenir fugas del fluido. La falla del sello mecánico afecta directamente el funcionamiento estable del equipo, lo que genera tiempos de inactividad para reparaciones, impactando el cronograma de recolección y transporte y los beneficios económicos de la empresa. En relación con el problema de la falla y el daño del sello mecánico en las bombas centrífugas, Anhui Shengshi Datang Lo analiza basándose en los principios de funcionamiento de las bombas centrífugas y deduce las siguientes medidas preventivas.1. Implementar un ensamblaje de sello adecuadoAntes de ensamblar el sello mecánico, es fundamental realizar una preparación minuciosa. Esto incluye inspeccionar la integridad y la limpieza de todas las piezas. Los componentes del sello deben almacenarse en un ambiente seco y libre de polvo para evitar la contaminación por polvo e impurezas. Asimismo, deben prepararse las herramientas y los materiales necesarios según las especificaciones técnicas del fabricante del equipo para garantizar un proceso de ensamblaje sin contratiempos.La instalación del sello mecánico debe seguir estrictamente el manual de instalación y las normas del fabricante. Antes del montaje, lea atentamente la documentación técnica pertinente para comprender la estructura y el principio de funcionamiento del sello, y asegúrese de conocer la secuencia y los métodos de instalación de cada componente. Cualquier operación que no se realice según los procedimientos especificados puede provocar una falla en el sello.Durante el montaje del sello mecánico, es fundamental asegurar la alineación y concentricidad de los anillos fijos y giratorios. Una alineación incorrecta puede provocar un contacto desigual en las superficies de sellado, lo que ocasiona fugas. Se pueden utilizar herramientas de alineación especiales para garantizar que los componentes del sello se encuentren en el mismo eje. Asimismo, durante el montaje, verifique el diámetro y la concentricidad del eje de la bomba para evitar el desgaste causado por una desalineación.Al ensamblar el sello mecánico, es fundamental aplicar una presión de instalación uniforme. Utilice herramientas especializadas para aplicar el par de apriete gradualmente según los valores recomendados por el fabricante, asegurando que los elementos de fijación reciban una tensión uniforme. Una presión excesiva o insuficiente puede provocar un mal contacto de las superficies de sellado, aumentando el riesgo de desgaste y causando fugas.Tras completar el montaje, se deben realizar pruebas dinámicas para verificar la eficacia del sello mecánico. Durante el funcionamiento de prueba, observe si se produce alguna fuga. Durante el proceso de prueba, registre los parámetros operativos para identificar y solucionar rápidamente cualquier problema potencial.2. Centrarse en la gestión del mantenimientoLa inspección periódica del sello mecánico es fundamental para garantizar su correcto funcionamiento. Debe establecerse un plan de inspección detallado para realizar comprobaciones exhaustivas del sello mecánico periódicamente. Observe la planitud y la suavidad de las superficies de sellado y verifique si hay grietas, rayaduras u otros daños. Asegúrese de que el resorte tenga buena elasticidad y no esté deformado ni fracturado. Inspeccione el estado de desgaste del asiento del sello, el eje de la bomba y otros componentes relacionados para garantizar su correcto funcionamiento.El agua de refrigeración es fundamental para el correcto funcionamiento del sello mecánico, y su calidad influye directamente en su rendimiento. Analice periódicamente la composición química del agua de refrigeración para garantizar que esté libre de sustancias corrosivas e impurezas sólidas. Asimismo, mantenga el caudal y la temperatura del agua de refrigeración dentro de los rangos adecuados para reducir eficazmente la temperatura de funcionamiento de las superficies de sellado y evitar fallos por sobrecalentamiento.Durante el funcionamiento del sello mecánico, una lubricación adecuada es fundamental para mantener un contacto normal entre las superficies de sellado. Revise y reemplace el lubricante periódicamente según las recomendaciones del fabricante. El lubricante debe ser compatible con las características de los materiales del sello. Evite usar lubricantes incompatibles con dichos materiales para prevenir efectos adversos en el rendimiento del sello.Incluso en condiciones normales de funcionamiento, los sellos mecánicos acaban perdiendo su capacidad de sellado debido al desgaste a largo plazo. Por lo tanto, conviene establecer un ciclo de reemplazo adecuado para sustituir periódicamente los sellos muy desgastados y garantizar así el correcto funcionamiento del equipo. Al sustituir los sellos, siga estrictamente las especificaciones de instalación para asegurar que el rendimiento del nuevo sello cumpla con los requisitos.3. Mejorar las labores de mantenimientoEstablecer un plan de mantenimiento científico y razonable es fundamental para optimizar las labores de mantenimiento. En función de las condiciones de uso, el entorno laboral y el historial de fallos de la bomba centrífuga, se debe definir el ciclo de mantenimiento, su alcance y el personal a cargo. El mantenimiento preventivo periódico evita eficazmente que las averías menores se conviertan en problemas mayores, garantizando así el correcto funcionamiento del sello mecánico.Tras cada mantenimiento, se deben conservar registros detallados que incluyan la fecha, el contenido, los problemas detectados, las acciones realizadas y las piezas sustituidas. Estos registros no solo sirven de base para el mantenimiento posterior, sino que también ayudan a analizar las causas de las averías y a mejorar la calidad del mantenimiento.La monitorización en tiempo real de los parámetros de funcionamiento de la bomba centrífuga permite la detección oportuna de anomalías. Un sistema de monitorización en línea puede emitir alarmas de inmediato ante anomalías en el sello, evitando así que las averías se agraven. Mediante el análisis de datos, se pueden identificar los factores que afectan al rendimiento del sello mecánico, lo que permite formular las medidas de mejora pertinentes.4. Fortalecer la gestión de personalDefinir las responsabilidades de cada puesto es fundamental para fortalecer la gestión de personal. Se deben elaborar descripciones de puesto claras, basadas en las necesidades operativas y de mantenimiento de la bomba centrífuga. El contenido del trabajo, el alcance de la responsabilidad y los criterios de evaluación de cada empleado deben estar claramente definidos para garantizar que todas las tareas durante el mantenimiento del equipo y la resolución de problemas se asignen a personas específicas, estableciendo así una clara cadena de responsabilidad.Realizar sesiones de capacitación periódicas sobre bombas centrífugas y sellos mecánicos para mejorar las habilidades profesionales de los empleados y su capacidad para resolver fallas. El contenido de la capacitación debe abarcar la estructura, los principios de funcionamiento, las fallas comunes y sus métodos de solución, el mantenimiento y los procedimientos de inspección de los sellos mecánicos. Al difundir el conocimiento profesional, se fomenta la comprensión de los empleados sobre la importancia de los sellos mecánicos, lo que mejora la estandarización y la seguridad de sus operaciones.Establecer un mecanismo de evaluación científica para valorar periódicamente el desempeño laboral de los empleados. La evaluación debe incluir competencia técnica, actitud laboral, capacidad para resolver problemas y espíritu de equipo. Mediante la evaluación, se puede motivar a los empleados a participar activamente en el mantenimiento y la gestión de los sellos mecánicos, mejorando así la eficiencia y la calidad del trabajo en general.Bienvenido a la compra bombas magnéticas y bombas centrífugas. 

  En la estructura de un bomba centrífugaEl sello mecánico es un componente esencial, directamente relacionado con el funcionamiento estable y la vida útil del equipo. Su función principal es prevenir fugas de fluido de la bomba, garantizando así su funcionamiento normal y su eficiencia. Sin embargo, en la práctica, el sello mecánico de las bombas centrífugas suele verse afectado por factores como las condiciones de operación, las características del fluido y el mantenimiento, lo que provoca fallas. Esto resulta en daños al sello, fugas en la bomba e incluso la parada del equipo, con un impacto negativo en la seguridad de la producción y la protección del medio ambiente. La falla del sello mecánico de la bomba centrífuga no solo afecta el rendimiento y la seguridad del equipo, sino que también genera altos costos de mantenimiento, incrementando los gastos de producción para las empresas petroleras. Por lo tanto, investigar las causas y los mecanismos de daño de las fallas del sello mecánico en las bombas centrífugas, y posteriormente proponer medidas efectivas de prevención y mejora, es de suma importancia para reducir la tasa de fallas de los sellos mecánicos y extender su vida útil. Anhui Shengshi Datang te dará una visión general. 1. Análisis del principio de funcionamiento de la bomba centrífuga El funcionamiento de una bomba centrífuga se basa en la ecuación de Bernoulli de la dinámica de fluidos, que establece que, en un sistema cerrado, la energía de un fluido se compone de energía cinética, energía potencial y energía de presión, y estas tres formas de energía se transforman dentro de la bomba. Los componentes principales de una bomba centrífuga son el impulsor y la carcasa. Cuando el motor eléctrico hace girar el eje de la bomba, el impulsor gira a alta velocidad, lo que provoca que el líquido en su interior también gire. Bajo la acción de la fuerza centrífuga, el líquido es impulsado desde el centro del impulsor hacia su periferia, adquiriendo un aumento tanto en su energía cinética como en su energía de presión. Este cambio en la energía cinética y de presión hace que el líquido fluya hacia afuera a través de la salida de la carcasa. La presión en el centro del impulsor disminuye, creando una zona de baja presión, y el líquido es aspirado continuamente hacia la bomba a presión atmosférica, formando así un proceso continuo de transporte de líquido. El funcionamiento de una bomba centrífuga se puede dividir en tres etapas: succión, aceleración y descarga del líquido. En la etapa de succión, debido a la zona de baja presión que se forma en el centro del impulsor, el líquido externo fluye hacia la bomba a presión atmosférica. En la etapa de aceleración, el líquido, impulsado por la fuerza centrífuga del impulsor, se acelera hacia la carcasa de la bomba. En la etapa de descarga, el líquido a alta velocidad se desacelera gradualmente al pasar por el difusor o la voluta, convirtiendo la energía cinética en energía de presión antes de ser expulsado de la bomba. Los componentes principales de una bomba centrífuga incluyen el impulsor, la carcasa, el eje, el sello mecánico y los cojinetes. El impulsor, fabricado con materiales como hierro fundido, acero inoxidable o plástico, es el componente central. Su diseño determina directamente el caudal y la altura de elevación de la bomba. Parámetros como la forma, el tamaño, el número de álabes y el ángulo de los álabes del impulsor afectan significativamente el caudal y la eficiencia de conversión de presión. La carcasa, generalmente con forma de voluta, contiene el fluido. Sus funciones principales son recoger el líquido descargado por el impulsor y guiarlo hacia la salida. La carcasa también facilita la conversión de energía al transformar gradualmente la energía cinética del líquido en energía de presión mediante difusión, aumentando así la altura de elevación de la bomba. El eje, accionado por el motor y conectado al impulsor, transmite la energía mecánica del motor al impulsor, provocando su rotación. El eje debe poseer alta resistencia y rigidez para soportar las fuerzas centrífugas y las fuerzas de reacción del líquido sobre el impulsor. El sello mecánico evita fugas de líquido en el punto de unión entre el eje y la carcasa. Su rendimiento influye directamente en la eficiencia y la seguridad de la bomba. Los cojinetes soportan y fijan el eje de la bomba, reduciendo la fricción y la vibración durante la rotación, lo que garantiza un funcionamiento estable de la bomba. 2. Causas de fugas en Bomba centrífuga Sellos mecánicos (1) Fugas en la prueba. La precisión de instalación del sello mecánico afecta directamente su eficacia de sellado. Si las caras del sello no están alineadas correctamente durante la instalación o si la holgura entre ellas es incorrecta, pueden producirse fugas durante las pruebas de funcionamiento. Los anillos fijos y giratorios deben ser planos y estar alineados durante la instalación. El incumplimiento de esta norma puede provocar un contacto deficiente entre las caras de sellado, creando holguras y permitiendo fugas del fluido. De igual manera, un apriete incorrecto según los requisitos de diseño o las vibraciones durante la instalación pueden causar una desalineación de los anillos del sello, comprometiendo su eficacia. Durante la fase de pruebas, es posible que las caras del sello no estén completamente asentadas. Bajo altas velocidades y fricción, el desgaste de las caras puede provocar fugas. Este desgaste es común si las caras del sello no han sido pretratadas o rodadas, ya que una rugosidad superficial inicial elevada aumenta el calor por fricción, exacerbando el desgaste. El desgaste de las caras reduce la integridad del contacto de las superficies de sellado, lo que provoca fugas. Además, un aumento de temperatura excesivamente rápido durante las pruebas puede causar una expansión térmica desigual de las caras, acelerando el desgaste. Las vibraciones generadas durante el funcionamiento de la bomba debido al desgaste de los rodamientos, el desequilibrio u otros problemas mecánicos pueden afectar al sello mecánico, que es sensible a las vibraciones. Las vibraciones provocan una distribución desigual de la presión entre las caras del sello, lo que puede ocasionar una desalineación de los anillos giratorios y fijos, fallos en el sello y fugas. En particular, durante las pruebas, un movimiento axial excesivo del eje o una desviación radial superior a los estándares pueden afectar negativamente la estabilidad de los componentes del sello. (2) Prueba de fugas estáticas. En los sellos mecánicos, los elementos de sellado auxiliares suelen estar fabricados con materiales como caucho o PTFE. La elasticidad y la resistencia a la corrosión de estos materiales influyen significativamente en el rendimiento del sellado. Una selección inadecuada del material para los sellos auxiliares puede provocar fugas durante las pruebas de presión estática. Si el material del sello carece de resistencia a la corrosión o tolerancia a la temperatura, puede deformarse bajo la presión o temperatura de la prueba estática, impidiendo un sellado eficaz. Asimismo, el envejecimiento, el endurecimiento o la pérdida de elasticidad debido a los cambios de temperatura pueden impedir un ajuste hermético de las caras del sello, causando fugas. Durante las pruebas estáticas, la presión dentro de la cámara del sello no debe fluctuar significativamente. De lo contrario, una presión desigual sobre las caras del sello puede provocar fugas. Las pruebas estáticas se suelen realizar a presiones ligeramente superiores a la presión de funcionamiento para verificar la integridad del sello. Sin embargo, si la presión es demasiado alta o se aplica de forma desigual, los componentes del sello pueden dañarse, comprometiendo el contacto entre los anillos fijos y giratorios y provocando fugas. Especialmente durante las pruebas estáticas, si la temperatura del líquido es alta, la dilatación térmica dentro de la cámara del sello puede causar fluctuaciones de presión, lo que conlleva un sellado inadecuado. Las superficies de sellado, a menudo fabricadas con materiales de alta resistencia y resistentes al desgaste, como el carburo de silicio o la cerámica, son fundamentales. Si se someten a una presión excesiva durante la instalación o las pruebas estáticas, pueden sufrir deformaciones menores que afectan a su capacidad de acoplamiento. (3) Fugas operativas. Las condiciones de funcionamiento de una bomba centrífuga pueden variar según su estado de operación. Las variaciones en la temperatura, la presión o el caudal del fluido pueden afectar el rendimiento del sello. Cuando las condiciones de operación exceden los límites de diseño del sello (como temperaturas o presiones excesivamente altas), las propiedades de los materiales de sus componentes pueden degradarse, lo que provoca su falla. Las fugas son particularmente probables durante fluctuaciones transitorias del caudal o bajo condiciones de carga muy variables. Los sellos mecánicos suelen depender de un fluido de sellado para una lubricación y refrigeración adecuadas. Un caudal insuficiente de fluido de sellado o una temperatura excesivamente alta pueden causar su evaporación o vaporización, reduciendo la eficacia del sellado. Además, las impurezas o contaminantes en el fluido de sellado pueden ingresar a la cámara del sello, lo que dificulta la lubricación entre las caras del sello, acelera el desgaste y provoca fugas. La selección del material y el diseño del sello mecánico están directamente relacionados con su rendimiento. Si el material del sello no tiene suficiente resistencia a la corrosión, puede corroerse al exponerse al fluido de la bomba, lo que disminuye su rendimiento. De manera similar, un diseño deficiente puede causar una distribución desigual de la fuerza en las caras del sello o problemas relacionados con la expansión térmica, lo que resulta en la falla del sello. Por lo tanto, la selección adecuada de materiales y un diseño sólido son factores cruciales para garantizar la estabilidad del sello mecánico durante el funcionamiento normal. (4) Calidad del agua de refrigeración.La función del agua de refrigeración es garantizar el control de la temperatura del sello mecánico, evitando fallos por altas temperaturas. Si la calidad del agua de refrigeración no cumple con los estándares, puede provocar fugas en el sello mecánico. Si el agua de refrigeración contiene impurezas, partículas sólidas, contaminación por aceite u otros contaminantes, puede afectar negativamente el entorno de trabajo del sello mecánico. Estas impurezas pueden entrar en la cámara del sello, causando desgaste en los anillos fijos y giratorios, reduciendo la suavidad de las caras del sello y, por lo tanto, provocando fugas. Asimismo, la presencia de contaminantes puede obstruir el flujo del agua de refrigeración, impidiendo que disipe eficazmente el calor generado en las caras del sello, lo que agrava aún más el desgaste y el aumento de temperatura. La composición química del agua de refrigeración también puede afectar a los materiales del sello mecánico. El agua de refrigeración con altas concentraciones de agentes corrosivos puede acelerar la corrosión de los materiales del sello, reduciendo su vida útil. Si los materiales utilizados en el sello mecánico no son resistentes a la corrosión, la exposición prolongada a dicha agua de refrigeración puede provocar grietas, picaduras o desprendimientos en las caras del sello, causando finalmente fugas. La temperatura del agua de refrigeración es crucial para el rendimiento del sello mecánico. Si la temperatura del agua es demasiado alta, puede provocar el ablandamiento o envejecimiento de los materiales del sello, reduciendo su elasticidad y eficacia de sellado. A medida que aumenta la temperatura, los componentes del sello pueden perder el contacto hermético previsto, lo que puede provocar fugas.

La horizontal bomba centrífuga multietapa Es un tipo de maquinaria de fluidos utilizada principalmente para el transporte de líquidos. Se caracteriza por su alta eficiencia de suministro y puede aplicarse a la transferencia de petróleo crudo y productos químicos, líquidos de procesos intermedios, sistemas de refrigeración y circulación, así como al tratamiento y descarga de residuos. Una planta petroquímica suele operar miles de bombas centrífugas horizontales multietapa. El funcionamiento prolongado inevitablemente conlleva desgaste y fallas técnicas, lo que puede reducir la eficiencia operativa e incrementar tanto los costos de producción como el riesgo de paradas por mantenimiento. Actualmente, la industria petrolera generalmente adopta la bomba centrífuga horizontal multietapa DG-2499Y. Anhui Shengshi Datang Se llevará a cabo un análisis exhaustivo de sus parámetros técnicos, se explorarán las posibles causas de las fallas técnicas y se propondrán recomendaciones de mantenimiento específicas para proporcionar un plan de reparación sistemático, garantizando la estabilidad del equipo y el funcionamiento continuo de la planta. Parámetros técnicos La bomba centrífuga multietapa horizontal consta de varias etapas de bombeo conectadas en serie, cada una con un impulsor y su correspondiente difusor. En cada etapa, el líquido adquiere energía cinética a través del impulsor, la cual se convierte parcialmente en energía de presión en el difusor, incrementando así progresivamente la presión total de salida de la bomba. Esta bomba se caracteriza por su estructura compacta, fácil mantenimiento y alta eficiencia en el manejo de grandes caudales, cumpliendo con los requisitos de alta altura de elevación. Su caudal nominal oscila entre 6 y 1000 m³/h, con una altura de elevación nominal entre 40 y 2000 m. Las velocidades de operación incluyen 3500 r/min, 2900 r/min, 1750 r/min y 1450 r/min, con una frecuencia de trabajo de 50 Hz o 60 Hz. Tomando como referencia la etapa múltiple horizontal DG-2499Y bomba centrífuga Por ejemplo, entre sus principales características técnicas se incluyen: a. Dos cojinetes instalados en los ejes delantero y trasero. b. La bomba y el motor están conectados mediante un acoplamiento de pasador elástico, y el motor gira en sentido horario durante el funcionamiento. do. La entrada de succión está dispuesta horizontalmente, mientras que la salida de descarga es vertical. d. Los cojinetes se lubrican con grasa, y el sello del eje puede ser un sello de empaquetadura o un sello mecánico. Análisis de la causa de la falla A.Funcionamiento en seco sin lubricación El funcionamiento en seco se produce cuando la bomba opera sin la lubricación suficiente debido a una falla o a la ausencia de lubricante. En la bomba DG-2499Y, los cojinetes y los manguitos del eje dependen de la lubricación para minimizar la fricción y el desgaste. Sin lubricación, estas piezas pueden desgastarse rápidamente debido a la alta fricción y el calor. La eficacia del sello de empaquetadura también puede disminuir, lo que provoca fallas en el sello del eje y fugas. El desgaste excesivo de los cojinetes puede causar inestabilidad, lo que resulta en desequilibrio del impulsor, aumento de la vibración y el ruido, y reducción de la eficiencia y la vida útil. En casos extremos, puede producirse una falla total del cojinete, lo que causa daños mecánicos graves y la parada de la bomba. B.Corrosión química En aplicaciones petroquímicas, la bomba DG-2499Y suele manejar fluidos químicamente agresivos como petróleo crudo, productos intermedios de refinería y otros fluidos de procesos químicos. Estos fluidos pueden contener compuestos corrosivos como sulfuros, ácidos y álcalis, que pueden atacar componentes metálicos como impulsores, ejes y camisas. La exposición prolongada provoca debilitamiento estructural, fisuras o corrosión por picaduras. Factores como la temperatura, la concentración y la velocidad de flujo afectan significativamente la velocidad de corrosión. Por ejemplo, las altas temperaturas aceleran la corrosión, mientras que las altas velocidades pueden causar erosión-corrosión, donde el ataque químico y el desgaste mecánico actúan simultáneamente. Las reacciones químicas también pueden deteriorar los materiales de empaquetadura y sellado, reduciendo el rendimiento del sellado y provocando fugas o fallas en la bomba. C.Sobrecalentamiento durante el funcionamiento Durante el funcionamiento prolongado, la fricción, la escasa disipación de calor o la alta temperatura del fluido de proceso pueden provocar sobrecalentamiento. El sobrecalentamiento de los cojinetes es frecuente y suele deberse a un lubricante insuficiente o de mala calidad. A altas velocidades de rotación, el calor generado por la fricción entre los manguitos del eje puede degradar las propiedades del material. Los impulsores y los anillos de sellado pueden perder resistencia mecánica a temperaturas elevadas, lo que reduce la eficiencia de la bomba o provoca daños estructurales. Un caudal insuficiente en las líneas de recirculación o descarga también puede causar sobrecalentamiento, lo que conlleva fatiga de los componentes, desgaste acelerado y una menor vida útil. D.Contaminación por partículas sólidas En las operaciones petroquímicas, las bombas pueden dañarse por impurezas sólidas en el fluido transportado, como partículas de catalizador sin reaccionar, sedimentos, productos de corrosión o pequeños residuos. Cuando estas impurezas entran en la bomba, especialmente a través de la sección de succión y el impulsor, aumentan el desgaste de estos componentes y reducen su eficiencia. La erosión continua por partículas puede desgastar severamente los anillos de sellado, los ejes y las camisas, lo que provoca fallas en los sellos y una disminución del rendimiento. E.Cavitación La cavitación se produce cuando la presión en el lado de succión cae hasta igualar o ser inferior a la presión de vapor del líquido, formando burbujas de vapor que colapsan en las regiones de alta presión. Las ondas de choque resultantes dañan los impulsores y los componentes internos. Este fenómeno es común en aplicaciones petroquímicas donde hay presencia de disolventes o gases volátiles, especialmente en condiciones de alta temperatura o baja presión. Técnicas clave de mantenimiento A.Problema de flujo cero tras el arranque a. Cuando una bomba DG-2499Y presenta un caudal cero después del arranque, los técnicos deben realizar un diagnóstico preciso: b. Utilice instrumentos de prueba de presión para verificar la estanqueidad del sistema, asegurándose de que no haya fugas de gas o líquido, especialmente en las áreas del sello del eje y del empaque.  do. Controle las lecturas de flujo y presión para identificar obstrucciones internas o fallas en las tuberías.  d. Compruebe la alineación del motor y la bomba para garantizar una transmisión de potencia eficiente a través del acoplamiento. e. Utilizar la termografía infrarroja para detectar la concentración de calor que indica puntos calientes por fricción. f. Reemplazar o reparar los componentes defectuosos (por ejemplo, impulsores, cojinetes) y realinearlos utilizando herramientas láser. gramo. Asegúrese de que todos los pasos de mantenimiento cumplan con las normas técnicas y de seguridad petroquímicas para un funcionamiento estable. B. Solución de problemas de caudal a. Los problemas de flujo suelen deberse a corrosión química, contaminación sólida o cavitación. El mantenimiento debe incluir: b. Evaluar la curva Q-H (caudal-altura) de la bomba para determinar las desviaciones. do. Limpieza o sustitución de impulsores desgastados o sucios. d. Inspeccionar y reemplazar anillos de sellado y cojinetes desgastados. mi. Medir el caudal real frente al teórico utilizando caudalímetros y ajustar las válvulas de entrada según sea necesario. F. Verificar la presencia de cavitación y optimizar las condiciones de NPSH (Altura Neta de Succión Positiva) para prevenir la ingestión de vapores. gramo. Detectar obstrucciones o fugas en la tubería mediante sensores ultrasónicos de flujo y presión y repararlas según sea necesario. C. Sobrecarga en el sistema de transmisión a. Para solucionar la sobrecarga del motor o del variador: b. Realice pruebas de rendimiento completas utilizando instrumentos como amperímetros de pinza y analizadores de potencia para garantizar el funcionamiento dentro de los límites nominales. do. Inspeccione los impulsores, cojinetes y sellos para detectar desgaste o daños que puedan aumentar la carga. d. Elimine las obstrucciones internas y asegure un flujo de fluido adecuado. mi. Alinee con precisión la bomba y el motor para reducir las pérdidas de transmisión mecánica. D. Sobrecalentamiento del rodamiento a. Las medidas de mantenimiento incluyen: b. Utilizar analizadores de vibraciones para detectar vibraciones anormales en los rodamientos: un signo temprano de sobrecalentamiento. do. Controlar periódicamente la temperatura de los rodamientos mediante termografía infrarroja; desmontar y sustituir los rodamientos dañados cuando sea necesario. d. Inspeccionar y limpiar los sistemas de lubricación y refrigeración para garantizar un flujo y una calidad adecuados del lubricante. mi. Verificar la correcta instalación y alineación de los rodamientos para minimizar el calor por fricción. E. Solución de problemas de vibración a. La vibración de la bomba puede deberse a obstrucciones o desequilibrios del impulsor, desalineación o componentes sueltos. El personal de mantenimiento debe: b. Utilice herramientas de vibración y alineación láser para diagnosticar la desalineación. c. Ajuste la precarga del rodamiento para evitar el sobrecalentamiento y la vibración.  d. Inspeccione los impulsores para detectar daños o desequilibrios y realice un equilibrado dinámico si es necesario. mi. Apriete todos los elementos de fijación, incluidas las tuercas y los pernos del manguito del eje, para garantizar la estabilidad estructural y un funcionamiento seguro.

Bienvenidos todos a unirse Anhui Shengshi Datang al aprender sobre bombas sumergibles. Fallas comunes de Bombas sumergibles 1. Fuga eléctrica Las fugas eléctricas son una de las averías más comunes y peligrosas en las bombas sumergibles, ya que representan un grave riesgo para la seguridad de las personas. Al encender el interruptor, el dispositivo de protección contra fugas en la sala de distribución del transformador puede dispararse automáticamente. Sin esta protección, el motor podría quemarse. La entrada de agua en el cuerpo de la bomba reduce su resistencia de aislamiento. El uso prolongado puede causar desgaste en las superficies de sellado, permitiendo que el agua se filtre y provoque fugas. Una vez que se produzca una fuga, se debe retirar el motor y secarlo en un horno o con una lámpara de 100–200 Ω. Posteriormente, se debe reemplazar el sello mecánico, volver a ensamblar la bomba y, a partir de ese momento, se podrá volver a poner en funcionamiento de forma segura. 2. Fuga de aceite Las fugas de aceite en una bomba sumergible se deben principalmente al desgaste excesivo o al mal sellado de la caja del retén de aceite. Cuando se produce una fuga, suelen observarse manchas de aceite cerca de la entrada de agua. Retire los tornillos de la entrada e inspeccione cuidadosamente la cámara de aceite para detectar la presencia de agua. Si encuentra agua en el interior, esto indica un mal sellado y la caja del retén de aceite debe reemplazarse de inmediato para evitar que el agua entre en la cámara de aceite y dañe el motor. Si aparecen manchas de aceite alrededor de la conexión del cable, es probable que la fuga provenga del interior del motor, posiblemente debido a una soldadura agrietada o a un cable de baja calidad. Tras identificar la causa, sustituya las piezas defectuosas y revise el aislamiento del motor. Si el aislamiento está dañado, reemplace el aceite del motor por aceite nuevo. 3. El impulsor no gira después de encenderlo. Si la bomba emite un zumbido de CA al encenderse, pero el impulsor no gira, desconéctela e intente girarlo manualmente. Si no se mueve, está atascado y la bomba debe desmontarse para su inspección. Si el impulsor gira libremente, pero aun así no gira al encenderla, la causa probable son los cojinetes desgastados. El campo magnético generado por el estátor puede atraer el rotor, impidiendo su giro. Al volver a montar la bomba, asegúrese de que el impulsor gire libremente para descartar este problema. 4. Bajo consumo de agua Tras retirar el rotor, compruebe que gira con suavidad. Al desmontar la bomba, verifique que no haya holgura entre la parte inferior de la bomba y el cojinete. Si el rotor se ha desprendido, significa que su fuerza de rotación se reduce, lo que disminuye la potencia de salida. Coloque una arandela adecuada entre el cojinete y el rotor, vuelva a montar la bomba y realice una prueba de funcionamiento para identificar y solucionar la avería gradualmente.    Bomba sumergible Mantenimiento 1. Métodos correctos de montaje y desmontaje Antes del desmontaje, marque la unión entre la tapa del extremo y la base para asegurar una correcta alineación durante el reensamblaje y evitar la desalineación del eje. Tras retirar el impulsor, utilice el método de dilatación térmica y contracción térmica: caliéntelo y golpéelo ligeramente para separarlo. Durante el desmontaje, inspeccione cuidadosamente el bobinado en busca de daños y analice la causa. Al retirar bobinados dañados, proteja el núcleo de hierro y los anillos aislantes de plástico para evitar daños en el aislamiento o los componentes electromagnéticos. Utilice siempre las herramientas y técnicas adecuadas para evitar dañar otras piezas.  2. Análisis de las causas de quemado del bobinado Durante el desmontaje del motor, evite mover el conjunto en exceso para prevenir cortocircuitos o conexiones a tierra al instalar los nuevos devanados. Al rebobinar, utilice siempre cables de fabricantes reconocidos para garantizar la calidad. En zonas con poco aislamiento, utilice materiales aislantes de espesor suficiente y asegúrese de que el acolchado esté correctamente instalado. No utilice herramientas afiladas para raspar los cables durante el bobinado, ya que esto podría dañar el aislamiento. 3. Aislamiento impermeable adecuado de las uniones de los cables En la unión, retire la funda y la capa aislante, y limpie cualquier oxidación de la superficie del cable de cobre. Envuelva la conexión firmemente con cinta adhesiva de poliéster para formar una capa protectora mecánica y garantizar el aislamiento impermeable.  4. Preparativos antes de encender Antes de encender el motor, llénelo con agua limpia para ayudar a enfriar los devanados y lubricarlos. Hacer funcionar el motor sin agua puede causar daños graves. En invierno, asegúrese de vaciar el agua del motor para evitar que se congele y se agriete. 5. Aplicación correcta del barniz aislante a las bobinas del motor Tras dar forma al estátor, sumérjalo completamente en barniz aislante durante unos 30 minutos antes de retirarlo. A continuación, aplique el barniz uniformemente con brocha sobre la superficie. Dado que el barniz tiene una alta viscosidad y poca penetración, el simple hecho de aplicarlo con brocha podría no proporcionar un recubrimiento uniforme ni cumplir con los estándares de calidad de aislamiento requeridos.   Prácticas de mantenimiento adecuadas Un mantenimiento adecuado es fundamental para prolongar la vida útil y la eficiencia de las bombas sumergibles. Si la bomba no se va a utilizar durante un periodo prolongado, debe retirarse del pozo e inspeccionarse todos sus componentes para evitar la corrosión. En el caso de bombas con un largo historial de servicio, desmonte y limpie todas las piezas internas, incluyendo los tornillos, y elimine los sedimentos del impulsor. Los componentes muy desgastados deben sustituirse de inmediato. Si se detecta óxido, limpie las zonas afectadas, aplique aceite y vuelva a montar la bomba. Compruebe siempre las juntas. Guarde las bombas eléctricas en un lugar seco y bien ventilado para evitar daños por humedad. Añada aceite lubricante periódicamente; utilice un aceite de baja viscosidad e insoluble en agua.   Evite sobrecargas prolongadas o bombear agua con gran cantidad de sedimentos. Si la bomba funciona en seco, limite el tiempo de funcionamiento para evitar el sobrecalentamiento y la avería del motor. Durante el funcionamiento, el operador debe supervisar continuamente la tensión de trabajo y el caudal de agua. Si alguno de estos valores supera el rango especificado, detenga el motor inmediatamente para evitar daños.  

En relación con algunas preguntas sobre bombas de tornillo, Anhui Shengshi Datang Me gustaría compartir algunas ideas con todos.   Análisis de causas y peligros de la rotación inversa de la sarta de barras en Bomba de tornillo Pozos 1. Análisis de las causas de la rotación inversa de la sarta de varillas en pozos con bombas de tornillo Durante la extracción de petróleo mediante bombas de tornillo, la rotación inversa de la sarta de varillas es una falla relativamente común. Las causas de esta rotación inversa son complejas, pero la principal es la parada repentina o el atascamiento de la bomba durante su funcionamiento, lo que provoca la deformación y torsión de la sarta de varillas. La rápida liberación de esta deformación y torsión conduce entonces a la rotación inversa. Específicamente, si la bomba de tornillo se detiene o se atasca repentinamente durante su funcionamiento, se genera una diferencia de presión entre el líquido a alta presión retenido en la tubería de producción y la presión hidrostática del pozo en el espacio anular de la tubería de revestimiento. Impulsada por esta diferencia de presión, la bomba de tornillo actúa como un motor hidráulico, haciendo que el rotor y la sarta de varillas conectada giren rápidamente en sentido inverso. La rotación inversa de la sarta de varillas de la bomba de tornillo se ve influenciada por la diferencia de presión entre la tubería de producción y la de revestimiento, presentando variaciones en la duración y la velocidad de dicha rotación. Generalmente, una mayor diferencia de presión entre la tubería de producción y la de revestimiento resulta en una mayor velocidad y duración de la rotación inversa de la sarta de varillas. A medida que la diferencia de presión disminuye gradualmente, la velocidad y la duración de la rotación inversa disminuyen en consecuencia hasta que la diferencia de presión se equilibra, momento en el que la rotación inversa cesa gradualmente. Cuando se produce la rotación inversa, la sarta de varillas vibra intensamente. Si se produce resonancia durante esta vibración —es decir, si la frecuencia de vibración de la sarta de varillas en inversión se sincroniza con la frecuencia natural del cabezal del pozo— la velocidad de rotación puede aumentar instantáneamente a su máximo. Esta situación puede provocar accidentes graves, causar daños significativos en el lugar de trabajo e incluso ocasionar víctimas mortales. 2. Riesgos de la rotación inversa de la sarta de varillas en pozos con bombas de tornillo Los riesgos causados ​​por la rotación inversa de la sarta de varillas varían en grado según la velocidad y la duración de la inversión. Los casos graves pueden provocar incidentes de seguridad en el sitio con consecuencias serias. Específicamente, los riesgos se manifiestan principalmente en los siguientes tres aspectos: (1) La rotación inversa puede provocar que la sarta de varillas se desplace de su posición original, lo que ocasiona el balanceo de la varilla de pulido de la bomba de tornillo. Esto puede causar un desgaste significativo en el equipo de la bomba de tornillo, dañando diversos componentes y piezas. (2) Durante la rotación inversa, si la velocidad es demasiado alta o la duración demasiado prolongada, la temperatura de los componentes que giran puede aumentar continuamente, lo que podría provocar la ignición de gases inflamables en la boca del pozo. Esto podría desencadenar una explosión en el lugar de trabajo, con consecuencias graves e imprevisibles. (3) Si no se controla eficazmente la rotación inversa, la polea motriz puede romperse. Los fragmentos de la polea que salen proyectados por la zona de trabajo suponen un riesgo de lesiones para el personal, dañan el yacimiento petrolífero, reducen la eficiencia de extracción y aumentan la probabilidad de que se produzcan diversos incidentes de seguridad. Dispositivos antirrotación inversa de uso común para sartas de varillas de pozos con bombas de tornillo 1. Dispositivo antirretroceso de tipo trinquete y palanca Este tipo de dispositivo impide la rotación inversa mediante el acoplamiento unidireccional de un trinquete y un fiador. Específicamente, el trinquete y el fiador se acoplan mediante un engranaje externo. Cuando el accionamiento de la bomba de tornillo funciona normalmente, la fuerza centrífuga provoca que el fiador se desacople de la banda de freno del trinquete, por lo que el dispositivo antirretroceso permanece inactivo. Sin embargo, cuando la bomba de tornillo se detiene repentinamente durante el funcionamiento, la sarta de varillas comienza a girar en sentido inverso debido a la inercia. Durante esta rotación inversa, la gravedad y la fuerza del resorte hacen que el fiador se acople a la banda de freno del trinquete, activando el dispositivo antirretroceso. El dispositivo disipa entonces el par generado por la rotación inversa a alta velocidad mediante la fuerza de fricción. El mecanismo de trinquete y palanca tiene una estructura sencilla, es fácil de instalar, tiene un bajo coste total y ofrece buena flexibilidad y control. Sin embargo, normalmente requiere intervención manual a corta distancia para su activación. Un funcionamiento incorrecto puede provocar el deslizamiento de las superficies de fricción, lo que supone un riesgo para la seguridad. Además, este tipo de mecanismo puede generar un ruido considerable durante su funcionamiento y somete los componentes a impactos y desgaste significativos, lo que requiere la sustitución frecuente de piezas. 2. Dispositivo antirretroceso de fricción El dispositivo antirretroceso de fricción consta de dos partes principales: un embrague de rueda libre que identifica el sentido de giro y un conjunto de zapatas de freno. En este dispositivo, las zapatas de freno están unidas a los cuerpos de freno mediante remaches, y ambos cuerpos de freno sujetan el anillo exterior. Durante el funcionamiento normal de la bomba de tornillo (rotación en sentido horario), el dispositivo permanece inactivo. Cuando una parada repentina provoca un giro inverso, el mecanismo de accionamiento se invierte. En este estado, los rodillos se desplazan entre la rueda dentada y el anillo exterior, activando el dispositivo. El efecto de amortiguación resultante restringe la rotación de la rueda dentada, logrando así la función antirretroceso. Sin embargo, dado que el funcionamiento de este dispositivo suele requerir control manual, una manipulación incorrecta puede provocar fallos. Además, la sustitución de este dispositivo conlleva importantes riesgos de seguridad. Por consiguiente, su aplicación en pozos con bombas de tornillo es actualmente relativamente limitada. 3. Dispositivo antirretroceso tipo Sprag El dispositivo antirretroceso de tipo sprag funciona según el principio de un embrague de rueda libre. Específicamente, durante el funcionamiento normal de la bomba de tornillo (rotación hacia adelante de la sarta de varillas), los sprags internos del dispositivo se alinean correctamente y permanecen desacoplados del anillo exterior, manteniendo el dispositivo inactivo. Cuando la bomba se detiene repentinamente y la sarta de varillas comienza a girar en sentido inverso, el par inverso resultante provoca que el dispositivo gire en la dirección opuesta. Esto hace que los sprags se alineen en sentido inverso, bloqueándolos contra el anillo exterior e impidiendo la rotación inversa de la sarta de varillas. El dispositivo de tipo sprag tiene una construcción sencilla, es fácil de instalar, ofrece un buen control y funciona con alta seguridad, minimizando el riesgo de accidentes. Además, tiene una larga vida útil y no requiere reemplazos frecuentes de piezas. Su inconveniente es que no resuelve de raíz el problema de la rotación inversa. Si el par inverso supera la capacidad de los sprag, puede provocar su fallo y el mal funcionamiento del dispositivo. Asimismo, el mantenimiento diario de este dispositivo puede resultar engorroso. 4. Dispositivo antirretroceso de tipo hidráulico El principio de funcionamiento del dispositivo antirretroceso hidráulico es similar al del sistema de frenado de un automóvil. Cuando la bomba de tornillo se detiene repentinamente y la sarta de varillas está a punto de girar en sentido inverso, el motor hidráulico del dispositivo se activa. La presión del fluido hidráulico empuja las pastillas de fricción contra un disco de freno, liberando gran parte de la energía potencial de rotación inversa y, por lo tanto, disipando la rotación inversa de la sarta de varillas. Las ventajas del dispositivo hidráulico incluyen un funcionamiento estable y fiable, alta seguridad, ausencia de ruido y seguridad para el personal en obra. El mantenimiento, la sustitución y la revisión diaria son relativamente sencillos y seguros. Este tipo de dispositivo permite solucionar de forma más eficaz el problema de la rotación inversa, mejorando la seguridad operativa del sistema de bomba de tornillo. Sus desventajas son su elevado coste total y los estrictos requisitos de calidad para los componentes hidráulicos, lo que puede conllevar mayores costes de mantenimiento y sustitución. Si se producen problemas como la degradación del fluido hidráulico o fugas durante el funcionamiento, el rendimiento del dispositivo puede verse afectado, lo que requiere un mantenimiento periódico. Medidas para abordar la rotación inversa de la cadena de varillas en Bomba de tornillo Pozos 1. Investigación y aplicación de dispositivos antirretroceso más seguros y fiables El análisis de las causas de la rotación inversa de la sarta de varillas indica que los principales factores son la liberación de la energía potencial elástica almacenada en la sarta y el efecto de la diferencia de presión entre la tubería de producción y la de revestimiento. Si la rotación inversa no se controla eficazmente, especialmente a altas velocidades o durante periodos prolongados, puede provocar una serie de consecuencias graves e incidentes de seguridad, con riesgos significativos. Por lo tanto, se debe fortalecer la investigación y la aplicación técnica. Partiendo de los dispositivos antirretroceso existentes, se deben realizar mejoras para desarrollar e implementar dispositivos más seguros y fiables. Estos deben garantizar la liberación segura del par y la eliminación eficaz de la diferencia de presión durante las paradas repentinas de la bomba de tornillo, reduciendo así los riesgos de seguridad asociados. Es necesario un análisis exhaustivo de los principios de funcionamiento, las ventajas y las desventajas de los dispositivos antirretroceso comunes para realizar mejoras específicas. Esto mejorará la estabilidad y la fiabilidad de estos dispositivos, minimizará los riesgos de seguridad durante su uso y maximizará la seguridad operativa del equipo de la bomba de tornillo. 2. Aplicación de interruptores antirretorno de fondo de pozo El uso de interruptores antirretorno de fondo de pozo permite abordar eficazmente la rotación inversa causada por fuerzas hidráulicas. El interruptor antirretorno de fondo de pozo consta de componentes como un disco, una bola, una varilla de empuje, un pasador de seguridad y un subconjunto de conexión. Su aplicación en el sistema de accionamiento de la bomba de tornillo reduce el par generado durante paradas repentinas, disminuye la velocidad de rotación inversa y mitiga la rotación inversa causada por la diferencia de presión entre la tubería de producción y la de revestimiento. Al disipar las fuerzas hidráulicas, ayuda a controlar la rotación inversa y evita el retroceso de la sarta de varillas. El interruptor antirretorno tiene una estructura simple, es económico y fácil de instalar. Su gran estabilidad, alta fiabilidad y amplio potencial de aplicación lo han convertido en un elemento ampliamente utilizado en el desarrollo de campos petrolíferos. 3. Fortalecimiento de la gestión de la seguridad en superficies Para controlar eficazmente la rotación inversa, es fundamental no solo equipar los sistemas de bombas de tornillo con dispositivos antirretroceso adecuados, sino también mejorar la gestión de la seguridad en las operaciones de superficie e implementar medidas de protección para reducir las consecuencias adversas de la rotación inversa. Las medidas específicas incluyen: ① El personal deberá realizar inspecciones, mantenimiento y servicio diarios de los equipos de bombas de tornillo, mantener registros adecuados de gestión de equipos, acumular experiencia de forma continua y mejorar las capacidades de prevención de seguridad. 2. Implementar un monitoreo continuo del funcionamiento del sistema de bomba de tornillo para detectar rápidamente cualquier anomalía. Tomar medidas inmediatas para el diagnóstico y la resolución de fallas a fin de reducir la probabilidad de que se produzca una rotación inversa. ③ Establezca planes integrales de respuesta ante emergencias. En caso de inversión repentina de la rotación, active inmediatamente el plan de emergencia para reducir la probabilidad de incidentes de seguridad.

En la entrada anterior del blog, hablamos sobre los fallos comunes de bombas neumáticas de diafragma y analizaron sus causas. Ahora bien, Anhui Shengshi Datang Te guiaremos sobre cómo solucionar estos problemas y qué pasos debes seguir cuando te encuentres en tales situaciones. Solución de problemas y medidas de manejo 1. La bomba de aire no funciona Cuando se detecte que la bomba neumática de diafragma no arranca normalmente o se detiene inmediatamente después de arrancar, deberá inspeccionarse en función de este síntoma: (1) En primer lugar, compruebe si los puntos de conexión del circuito están rotos. Si el circuito está dañado o las conexiones están flojas, sustituya los cables del circuito o refuerce las conexiones inmediatamente para restablecer el funcionamiento del equipo y mejorar la estabilidad de la bomba de aire. (2) Si las piezas que experimentan fricción con frecuencia muestran un desgaste significativo o han envejecido y perdido elasticidad, considere reemplazarlas para mejorar la estabilidad del funcionamiento del sistema. 2. Obstrucción de la tubería de entrada/salida Si se determina que el problema con la bomba de aire se encuentra en la tubería de entrada/salida, y la bomba no puede funcionar normalmente debido a una obstrucción en la tubería, inspeccione y solucione el problema basándose en los siguientes síntomas: Fallas comunes Análisis de causas Medidas de manejo Suministro de presión insuficiente o aumento de presión en la bomba de diafragma Ajuste incorrecto de la válvula reguladora de presión de la bomba neumática de diafragma o mala calidad del aire; mal funcionamiento de la válvula reguladora de presión; mal funcionamiento del manómetro. Ajuste la válvula de presión a la presión requerida; inspeccione y repare la válvula reguladora de presión; inspeccione o reemplace el manómetro. Caída de presión en la bomba de diafragma Suministro insuficiente de aceite por la válvula de reposición; alimentación insuficiente o fuga en la válvula de alimentación; fuga de aceite por el sello del émbolo. Reparar la válvula de reposición de aceite; inspeccionar y reparar las piezas de sellado; rellenar con aceite nuevo. Caudal reducido en la bomba de diafragma Fuga en el cuerpo de la bomba o daño en el diafragma; rotura de la válvula de entrada/salida; daño en el diafragma; velocidad baja que no se puede ajustar Inspeccione y reemplace la junta de sellado o el diafragma; inspeccione, repare o reemplace la válvula de alimentación; reemplace el diafragma; inspeccione y repare el dispositivo de control, ajuste la velocidad de rotación. (1) Desmonte y limpie las tuberías internas del equipo para eliminar las impurezas adheridas. Mejore la limpieza de las paredes de las tuberías y aumente la estabilidad del funcionamiento del equipo. (2) Reforzar la gestión de materiales medianos para evitar su mezcla por compartirlos. Idealmente, utilizar un dispositivo para bombear cada material específico. Si es necesario utilizar el mismo equipo, limpiar las tuberías con prontitud para evitar obstrucciones en las tuberías de la bomba de aire y mejorar la estabilidad de su funcionamiento. 3. Desgaste severo del asiento de bola Si se confirma el desgaste del asiento de la bola mediante inspección, solucione el problema utilizando las siguientes medidas: (1) En primer lugar, verifique si su capacidad de sellado permite el funcionamiento normal del equipo. Si el desgaste del asiento de la bola es demasiado severo para determinarlo, reemplácelo para mantener el ajuste entre el asiento y la bola y evitar un sellado deficiente. (2) Dado que la fricción entre el asiento de la bola y la bola es inevitable, monitoree la condición de funcionamiento del asiento de la bola en tiempo real durante las operaciones diarias para mejorar la estabilidad general del equipo. 4. Desgaste severo de la válvula de bola Si se confirma mediante inspección el desgaste de la válvula de bola, y dicho desgaste es severo, solucione el problema utilizando las siguientes medidas: (1) Reemplace las válvulas de bola gravemente dañadas. Si no dispone de una válvula de bola de repuesto, utilice temporalmente un rodamiento de bolas como sustituto y, posteriormente, reemplácelo por una válvula de bola compatible. (2) Los fluidos con una viscosidad excesivamente alta aumentarán la resistencia de la bola, impidiendo un funcionamiento fluido. En este caso, limpie la válvula de bola y su base para garantizar un transporte suave y mejorar la estabilidad del funcionamiento del equipo. 5. Irregular Bomba de aire Operación Para problemas relacionados con el funcionamiento irregular de la bomba de aire, inspecciónelos y soluciónelos en función de los síntomas específicos: (1) Reemplace las válvulas de bola muy desgastadas para mejorar la estabilidad estructural. (2) Si el diafragma está dañado, reemplácelo inmediatamente para mejorar la confiabilidad del procesamiento del sistema. (3) Si el problema se debe a limitaciones del sistema preestablecido, actualice el sistema para mejorar la estabilidad del funcionamiento del sistema del equipo. 6. Presión de suministro de aire insuficiente Para problemas causados ​​por una presión de suministro de aire insuficiente, inspeccione y solucione los problemas utilizando las siguientes medidas: (1) Confirme la estabilidad del sistema operativo del equipo y verifique la presión del sistema. Si cumple con los requisitos, continúe utilizándolo; de lo contrario, solucione los problemas lo antes posible. (2) Para mantener el volumen y la limpieza del aire comprimido, agregue un dispositivo de filtración de aire y mejore la pureza del aire comprimido para mantener la tasa de salida del equipo y mejorar la estabilidad del sistema.  

Industria de bombas Anhui Shengshi Datang se compromete a brindar a sus clientes la mejor tecnología y servicios, poniendo siempre a los clientes en el centro. Introducción a Bombas neumáticas de diafragma Una bomba neumática de diafragma utiliza aire comprimido como fuente de energía. Generalmente consta de componentes como una entrada de aire, una válvula de distribución de aire, bolas, asientos de bolas, diafragmas, bielas, un soporte central, una entrada de bombeo y una salida de escape. Al recibir una orden de control, la bomba comienza a funcionar utilizando la presión del aire y su estructura interna especial para transferir materiales. Tiene bajos requisitos en cuanto a las propiedades del fluido bombeado y puede manejar una amplia gama de sustancias, incluyendo mezclas sólido-líquido, líquidos ácidos y alcalinos corrosivos, fluidos volátiles, inflamables y tóxicos, así como materiales viscosos. Ofrece una alta eficiencia y un funcionamiento sencillo. Sin embargo, debido al desgaste de las piezas o a un uso inadecuado, pueden producirse fallos en la bomba de diafragma durante su funcionamiento. A. Materiales Las bombas neumáticas de diafragma se fabrican comúnmente con cuatro materiales: aleación de aluminio, plásticos de ingeniería, aleación fundida y acero inoxidable. Según el fluido que se maneje, los materiales de la bomba se pueden ajustar para satisfacer las diversas necesidades de los usuarios. Gracias a su adaptabilidad a diferentes entornos, esta bomba puede manejar materiales que las bombas convencionales no pueden, lo que le ha valido un amplio reconocimiento entre los usuarios. B. Principio de funcionamiento La bomba de diafragma funciona mediante una fuente de energía que impulsa el pistón, el cual mueve el aceite hidráulico hacia adelante y hacia atrás para empujar el diafragma, logrando así la succión y descarga de líquidos. Cuando el pistón retrocede, el cambio en la presión del aire provoca que el diafragma se deforme y se contraiga hacia afuera, aumentando el volumen de la cámara y disminuyendo la presión. Cuando la presión de la cámara cae por debajo de la presión de entrada, la válvula de entrada se abre, permitiendo que el fluido fluya hacia la cámara del diafragma. Una vez que el pistón alcanza su límite, el volumen de la cámara es máximo y la presión mínima. Tras el cierre de la válvula de entrada, el proceso de succión finaliza y se completa el llenado de líquido. A medida que el pistón avanza, el diafragma se abomba gradualmente hacia afuera, disminuyendo el volumen de la cámara y aumentando la presión interna. Cuando la presión en la cámara supera la resistencia de la válvula de salida, el líquido se expulsa. Una vez que el pistón alcanza el límite externo, la válvula de salida se cierra por gravedad y la fuerza del resorte, completando el proceso de descarga. La bomba de diafragma entonces inicia el siguiente ciclo de succión y descarga. Mediante el movimiento alternativo continuo, la bomba de diafragma transfiere el líquido de manera eficaz. C. Características 1. Baja generación de calor: El proceso de escape, impulsado por aire comprimido, implica la expansión del aire, que absorbe calor y reduce la temperatura de funcionamiento. Dado que no se emiten gases nocivos, las propiedades del aire permanecen inalteradas. 2. Sin generación de chispas: Como no depende de la electricidad, las cargas estáticas se descargan de forma segura a tierra, evitando la formación de chispas. 3. Puede manipular partículas sólidas: Gracias a su principio de funcionamiento por desplazamiento positivo, no hay reflujo ni obstrucciones. 4. Sin impacto en las propiedades del material: La bomba simplemente transfiere fluidos y no altera su estructura, lo que la hace adecuada para el manejo de sustancias químicamente inestables. 5. Caudal controlable: Al añadir una válvula de estrangulación en la salida, se puede ajustar fácilmente el caudal. 6. Capacidad de autocebado. 7. Funcionamiento seguro en seco: La bomba puede funcionar sin carga sin sufrir daños. 8. Operación sumergible: Puede funcionar bajo el agua si es necesario. 9. Amplia gama de líquidos transferibles: Desde fluidos similares al agua hasta sustancias altamente viscosas. 10. Sistema sencillo y fácil manejo: No se requieren cables ni fusibles. 11. Compacto y portátil: Ligero y fácil de mover. 12. Funcionamiento sin mantenimiento: No necesita lubricación, eliminando fugas y contaminación ambiental. 13. Rendimiento estable: La eficiencia no disminuye debido al desgaste. Fallos comunes y causas A pesar de bombas neumáticas de diafragma Son compactos y ocupan poco espacio, pero su estructura interna es compleja, con muchos componentes interconectados. El fallo de cualquier pieza puede provocar problemas operativos. Ruidos inusuales, fugas de fluidos o fallos en las válvulas de control son señales de advertencia típicas. El mantenimiento oportuno es esencial. El desgaste y el envejecimiento de los componentes por fricción también son causas importantes de fallos. A. La bomba no funciona 1. Síntomas: Al arrancar, la bomba o bien no responde o se detiene poco después de arrancar. 2. Causas: a. Problemas en el circuito, como desconexiones o cortocircuitos, impiden el funcionamiento correcto. b. Los daños graves en los componentes —por ejemplo, válvulas de bola desgastadas o válvulas de aire dañadas— provocan una pérdida de presión y la parada del sistema. B. Tubería de entrada o salida obstruida 1. Síntomas: Presión de trabajo reducida, succión débil y transferencia de fluidos lenta. 2. Causas: a. Los materiales de alta viscosidad se adhieren a las paredes internas de la tubería, reduciendo el diámetro y la suavidad, e incrementando la resistencia. b. El uso de múltiples materiales sin una limpieza exhaustiva provoca reacciones químicas entre los residuos, afectando el funcionamiento normal. C. Desgaste severo del asiento de bola La fricción continua desgasta la superficie del asiento de la bola, creando huecos entre la bola y el asiento. Esto puede provocar fugas de aire y una reducción del caudal de la bomba. D. Desgaste severo de la válvula de bola 1. Síntomas: Forma irregular de la bola, picaduras superficiales visibles o corrosión severa que reduce el diámetro de la bola. 2. Causas: a. Las inconsistencias de fabricación provocan un desajuste entre la bola y el asiento. b. El funcionamiento prolongado en ambientes de fricción y corrosivos acelera el deterioro de las válvulas. E. Funcionamiento irregular de la bomba 1. Síntomas: La bomba no completa los ciclos normales de succión y descarga incluso después del ajuste. 2. Causas: a. Válvula de bola desgastada o dañada. b. Diafragma envejecido o roto. c. Configuración incorrecta del sistema. F. Presión de suministro de aire insuficiente o mala calidad del aire Una presión de aire insuficiente reduce el volumen de gas que entra en la cámara de aire, lo que provoca una fuerza inadecuada para impulsar el movimiento alternativo de la biela. Aumentar la presión de aire suele solucionar este problema. Además, una mala calidad del aire puede dificultar el movimiento de la biela y reducir la velocidad del motor, disminuyendo así el caudal de la bomba.