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Regarding some questions about screw pumps, Anhui Shengshi Datang would like to share some insights with everyone.   Causes and Hazards Analysis of Rod String Reverse Rotation in Screw Pump Wells 1. Analysis of Causes for Rod String Reverse Rotation in Screw Pump Wells During oilfield extraction using Screw Pumps, reverse rotation of the rod string is a relatively common failure. The causes of this reverse rotation are complex, but the primary reason is the sudden shutdown or sticking of the pump during operation, which causes deformation and torsion of the rod string. The rapid release of this deformation and torsion then leads to reverse rotation. Specifically, if the Screw Pump suddenly stops or sticks during operation, a pressure difference arises between the high-pressure liquid retained in the production tubing and the wellbore hydrostatic pressure in the casing annulus. Driven by this pressure difference, the Screw Pump acts as a hydraulic motor, driving the rotor and the connected rod string to rotate rapidly in reverse. The reverse rotation of the Screw Pump rod string is influenced by the tubing-casing pressure difference, exhibiting variations in reverse rotation duration and speed. Generally, a larger tubing-casing pressure difference results in faster reverse rotation speed and longer duration for the rod string. As the pressure difference gradually decreases, the reverse rotation speed and duration correspondingly decrease until the pressure difference balances, at which point the reverse rotation gradually ceases. When reverse rotation occurs, the rod string vibrates intensely. If resonance occurs during this vibration—meaning the vibration frequency of the reversing rod string synchronizes with the natural frequency of the wellhead—the rotation speed can instantly surge to its maximum. This situation can trigger serious safety accidents, cause significant harm to the worksite, and even result in casualties. 2. Hazards of Rod String Reverse Rotation in Screw Pump Wells The hazards caused by rod string reverse rotation vary in degree depending on the speed and duration of the reversal. Severe cases can lead to onsite safety incidents with serious consequences. Specifically, the hazards mainly manifest in the following three aspects: (1) Reverse rotation can cause the rod string to become displaced from its original position, leading to the swinging of the Screw Pump polish rod. This can cause significant wear and tear on the Screw Pump equipment, damaging various components and parts. (2) During reverse rotation, if the speed is too high or the duration too long, the temperature of the reversing components can continuously rise, potentially igniting flammable gases at the wellhead. This could trigger an explosion at the worksite, leading to unforeseeable serious consequences. (3) If reverse rotation is not effectively controlled, it can cause the drive pulley to shatter. Fragments of the pulley flying around the worksite pose a risk of injury to personnel, damage the oilfield production site, reduce extraction efficiency, and increase the probability of various safety incidents.   Commonly Used Anti-Reverse Rotation Devices for Screw Pump Well Rod Strings 1. Ratchet and Pawl Type Anti-Reverse Device This type of device prevents reverse rotation by utilizing the one-way engagement of a ratchet and pawl. Specifically, the ratchet and pawl engage via an external meshing configuration. When the Screw Pump drive operates normally, centrifugal force causes the pawl to disengage from the ratchet brake band, so the anti-reverse device remains inactive. However, when the Screw Pump suddenly stops during operation, the rod string begins to reverse due to inertia. During this reverse rotation, gravity and spring force cause the pawl to engage with the ratchet brake band, activating the anti-reverse device. The device then dissipates the torque generated by the high-speed reverse rotation through frictional force. The ratchet and pawl device has a simple structure, is easy to install, has a low overall cost, and offers good flexibility and controllability. However, it typically requires manual intervention at close range for activation/operation. Improper operation can cause the friction surfaces to slip, presenting a safety risk. Additionally, this type of device can generate significant noise during operation and subjects the components to considerable impact and wear, necessitating frequent part replacements. 2. Friction Type Anti-Reverse Device The friction type anti-reverse device consists of two main parts: an overrunning clutch that identifies rotation direction and a brake shoe assembly. In this device, the brake shoes are connected to the brake bodies via riveting, and the two brake bodies grip the outer ring. During normal Screw Pump operation (clockwise rotation), the device remains inactive. When a sudden shutdown causes reverse rotation, the drive mechanism reverses. In this state, rollers move between the star wheel and the outer ring, activating the device. The resulting damping effect restricts the rotation of the star wheel, thereby achieving the anti-reverse function. However, since the operation of this device often requires manual control, improper handling can lead to failure. Furthermore, replacing this device involves significant safety risks. Consequently, its application in Screw Pump wells is currently relatively limited. 3. Sprag Type Anti-Reverse Device The sprag type anti-reverse device operates based on the principle of an overrunning clutch. Specifically, during normal Screw Pump operation (forward rod string rotation), the sprags inside the device align normally and remain disengaged from the outer ring, keeping the device inactive. When the pump suddenly stops and the rod string starts to reverse rotate, the resulting reverse torque causes the device to rotate in the opposite direction. This makes the sprags align in the reverse direction, locking them against the outer ring and preventing reverse rotation of the rod string. The sprag type device has a simple construction, is easy to install, offers good controllability, and operates with high safety, minimizing the risk of accidents. It also has a long service life and does not require frequent part replacements. The drawback is that it cannot fundamentally solve the reverse rotation problem. If the reverse torque exceeds the capacity the sprags can withstand, it can cause sprag failure and device malfunction. Additionally, daily maintenance of this device can be inconvenient. 4. Hydraulic Type Anti-Reverse Device The working principle of the hydraulic anti-reverse device is somewhat similar to a car's braking system. When the Screw Pump suddenly stops and the rod string is about to reverse rotate, the hydraulic motor within the device activates. Hydraulic fluid pressure drives friction pads against a brake disc, releasing a large amount of the reverse rotation potential energy, thereby dissipating the reverse rotation of the rod string. The advantages of the hydraulic type device include stable and reliable operation, high safety, no noise generation, and no hazard to onsite personnel. Maintenance, replacement, and daily upkeep are relatively convenient and safe. This type of device can more thoroughly address the reverse rotation problem, enhancing the operational safety of the Screw Pump system. The disadvantages are its high overall cost and stringent quality requirements for the hydraulic components, leading to potentially higher maintenance and replacement costs. If issues like hydraulic fluid degradation or leaks occur during operation, the device's performance can be affected, necessitating regular maintenance.   Measures to Address Rod String Reverse Rotation in Screw Pump Wells 1. Research and Application of Safer, More Reliable Anti-Reverse Devices Analysis of the causes of rod string reverse rotation indicates that the main factors are the release of stored elastic potential energy in the rod string and the effect of the tubing-casing pressure difference. If reverse rotation is not effectively controlled, especially at high speeds or for prolonged durations, it can lead to a series of severe consequences and safety incidents, posing significant risks. Therefore, technical research and application should be strengthened. Based on existing anti-reverse devices, upgrades and improvements should be made to develop and apply safer and more reliable devices. These should ensure the safe release of torque and effective elimination of the pressure difference during sudden Screw Pump shutdowns, reducing associated safety risks. The working principles, advantages, and disadvantages of common anti-reverse devices need in-depth analysis for targeted improvements. This will enhance the stability and reliability of these devices, minimize safety risks during use, and maximize the operational safety of Screw Pump equipment. 2. Application of Downhole Anti-Backflow Switches Using downhole anti-backflow switches can effectively address reverse rotation caused by hydraulic forces. The downhole anti-backflow switch consists of components like a disc, ball, push rod, shear pin, and crossover sub. Its application in the Screw Pump drive system can reduce the torque generated during sudden shutdowns, lower the reverse rotation speed, and mitigate reverse rotation caused by the tubing-casing pressure difference. By dissipating hydraulic forces, it helps control reverse rotation and also prevents rod string back-off. The anti-backflow switch has a simple structure, low cost, and is easy to install. It has been widely used in oilfield development due to its strong stability, high reliability, and broad application prospects. 3. Strengthening Surface Safety Management To effectively control reverse rotation, it is essential not only to equip Screw Pump systems with appropriate anti-reverse devices but also to enhance safety management in surface operations and implement protective measures to reduce the adverse consequences of reverse rotation. Specific measures include: ① Personnel should perform daily inspection, maintenance, and servicing of Screw Pump equipment, maintain proper equipment management records, continuously accumulate experience, and improve safety prevention capabilities. ② Implement continuous monitoring of the Screw Pump system's operation to promptly detect abnormalities. Take immediate action for fault diagnosis and troubleshooting to reduce the probability of reverse rotation occurrences. ③ Establish comprehensive emergency response plans. For sudden reverse rotation events, immediately activate the emergency plan to lower the probability of safety incidents.

En la entrada anterior del blog, hablamos sobre los fallos comunes de bombas neumáticas de diafragma y analizaron sus causas. Ahora bien, Anhui Shengshi Datang Te guiaremos sobre cómo solucionar estos problemas y qué pasos debes seguir cuando te encuentres en tales situaciones.Solución de problemas y medidas de manejo1. La bomba de aire no funcionaCuando se detecte que la bomba neumática de diafragma no arranca normalmente o se detiene inmediatamente después de arrancar, deberá inspeccionarse en función de este síntoma:(1) En primer lugar, compruebe si los puntos de conexión del circuito están rotos. Si el circuito está dañado o las conexiones están flojas, sustituya los cables del circuito o refuerce las conexiones inmediatamente para restablecer el funcionamiento del equipo y mejorar la estabilidad de la bomba de aire.(2) Si las piezas que experimentan fricción con frecuencia muestran un desgaste significativo o han envejecido y perdido elasticidad, considere reemplazarlas para mejorar la estabilidad del funcionamiento del sistema.2. Obstrucción de la tubería de entrada/salidaSi se determina que el problema con la bomba de aire se encuentra en la tubería de entrada/salida, y la bomba no puede funcionar normalmente debido a una obstrucción en la tubería, inspeccione y solucione el problema basándose en los siguientes síntomas: Fallas comunesAnálisis de causasMedidas de manejoSuministro de presión insuficiente o aumento de presión en la bomba de diafragmaAjuste incorrecto de la válvula reguladora de presión de la bomba neumática de diafragma o mala calidad del aire; mal funcionamiento de la válvula reguladora de presión; mal funcionamiento del manómetro.Ajuste la válvula de presión a la presión requerida; inspeccione y repare la válvula reguladora de presión; inspeccione o reemplace el manómetro.Caída de presión en la bomba de diafragmaSuministro insuficiente de aceite por la válvula de reposición; alimentación insuficiente o fuga en la válvula de alimentación; fuga de aceite por el sello del émbolo.Reparar la válvula de reposición de aceite; inspeccionar y reparar las piezas de sellado; rellenar con aceite nuevo.Caudal reducido en la bomba de diafragmaFuga en el cuerpo de la bomba o daño en el diafragma; rotura de la válvula de entrada/salida; daño en el diafragma; velocidad baja que no se puede ajustarInspeccione y reemplace la junta de sellado o el diafragma; inspeccione, repare o reemplace la válvula de alimentación; reemplace el diafragma; inspeccione y repare el dispositivo de control, ajuste la velocidad de rotación.(1) Desmonte y limpie las tuberías internas del equipo para eliminar las impurezas adheridas. Mejore la limpieza de las paredes de las tuberías y aumente la estabilidad del funcionamiento del equipo.(2) Reforzar la gestión de materiales medianos para evitar su mezcla por compartirlos. Idealmente, utilizar un dispositivo para bombear cada material específico. Si es necesario utilizar el mismo equipo, limpiar las tuberías con prontitud para evitar obstrucciones en las tuberías de la bomba de aire y mejorar la estabilidad de su funcionamiento.3. Desgaste severo del asiento de bolaSi se confirma el desgaste del asiento de la bola mediante inspección, solucione el problema utilizando las siguientes medidas:(1) En primer lugar, verifique si su capacidad de sellado permite el funcionamiento normal del equipo. Si el desgaste del asiento de la bola es demasiado severo para determinarlo, reemplácelo para mantener el ajuste entre el asiento y la bola y evitar un sellado deficiente.(2) Dado que la fricción entre el asiento de la bola y la bola es inevitable, monitoree la condición de funcionamiento del asiento de la bola en tiempo real durante las operaciones diarias para mejorar la estabilidad general del equipo.4. Desgaste severo de la válvula de bolaSi se confirma mediante inspección el desgaste de la válvula de bola, y dicho desgaste es severo, solucione el problema utilizando las siguientes medidas:(1) Reemplace las válvulas de bola gravemente dañadas. Si no dispone de una válvula de bola de repuesto, utilice temporalmente un rodamiento de bolas como sustituto y, posteriormente, reemplácelo por una válvula de bola compatible.(2) Los fluidos con una viscosidad excesivamente alta aumentarán la resistencia de la bola, impidiendo un funcionamiento fluido. En este caso, limpie la válvula de bola y su base para garantizar un transporte suave y mejorar la estabilidad del funcionamiento del equipo.5. Irregular Bomba de aire OperaciónPara problemas relacionados con el funcionamiento irregular de la bomba de aire, inspecciónelos y soluciónelos en función de los síntomas específicos:(1) Reemplace las válvulas de bola muy desgastadas para mejorar la estabilidad estructural.(2) Si el diafragma está dañado, reemplácelo inmediatamente para mejorar la confiabilidad del procesamiento del sistema.(3) Si el problema se debe a limitaciones del sistema preestablecido, actualice el sistema para mejorar la estabilidad del funcionamiento del sistema del equipo.6. Presión de suministro de aire insuficientePara problemas causados ​​por una presión de suministro de aire insuficiente, inspeccione y solucione los problemas utilizando las siguientes medidas:(1) Confirme la estabilidad del sistema operativo del equipo y verifique la presión del sistema. Si cumple con los requisitos, continúe utilizándolo; de lo contrario, solucione los problemas lo antes posible.(2) Para mantener el volumen y la limpieza del aire comprimido, agregue un dispositivo de filtración de aire y mejore la pureza del aire comprimido para mantener la tasa de salida del equipo y mejorar la estabilidad del sistema.

Industria de bombas Anhui Shengshi Datang se compromete a brindar a sus clientes la mejor tecnología y servicios, poniendo siempre a los clientes en el centro. Introducción a Bombas neumáticas de diafragmaUna bomba neumática de diafragma utiliza aire comprimido como fuente de energía. Generalmente consta de componentes como una entrada de aire, una válvula de distribución de aire, bolas, asientos de bolas, diafragmas, bielas, un soporte central, una entrada de bombeo y una salida de escape. Al recibir una orden de control, la bomba comienza a funcionar utilizando la presión del aire y su estructura interna especial para transferir materiales. Tiene bajos requisitos en cuanto a las propiedades del fluido bombeado y puede manejar una amplia gama de sustancias, incluyendo mezclas sólido-líquido, líquidos ácidos y alcalinos corrosivos, fluidos volátiles, inflamables y tóxicos, así como materiales viscosos. Ofrece una alta eficiencia y un funcionamiento sencillo. Sin embargo, debido al desgaste de las piezas o a un uso inadecuado, pueden producirse fallos en la bomba de diafragma durante su funcionamiento.A. MaterialesLas bombas neumáticas de diafragma se fabrican comúnmente con cuatro materiales: aleación de aluminio, plásticos de ingeniería, aleación fundida y acero inoxidable. Según el fluido que se maneje, los materiales de la bomba se pueden ajustar para satisfacer las diversas necesidades de los usuarios. Gracias a su adaptabilidad a diferentes entornos, esta bomba puede manejar materiales que las bombas convencionales no pueden, lo que le ha valido un amplio reconocimiento entre los usuarios.B. Principio de funcionamientoLa bomba de diafragma funciona mediante una fuente de energía que impulsa el pistón, el cual mueve el aceite hidráulico hacia adelante y hacia atrás para empujar el diafragma, logrando así la succión y descarga de líquidos. Cuando el pistón retrocede, el cambio en la presión del aire provoca que el diafragma se deforme y se contraiga hacia afuera, aumentando el volumen de la cámara y disminuyendo la presión. Cuando la presión de la cámara cae por debajo de la presión de entrada, la válvula de entrada se abre, permitiendo que el fluido fluya hacia la cámara del diafragma. Una vez que el pistón alcanza su límite, el volumen de la cámara es máximo y la presión mínima. Tras el cierre de la válvula de entrada, el proceso de succión finaliza y se completa el llenado de líquido.A medida que el pistón avanza, el diafragma se abomba gradualmente hacia afuera, disminuyendo el volumen de la cámara y aumentando la presión interna. Cuando la presión en la cámara supera la resistencia de la válvula de salida, el líquido se expulsa. Una vez que el pistón alcanza el límite externo, la válvula de salida se cierra por gravedad y la fuerza del resorte, completando el proceso de descarga. La bomba de diafragma entonces inicia el siguiente ciclo de succión y descarga. Mediante el movimiento alternativo continuo, la bomba de diafragma transfiere el líquido de manera eficaz.C. Características1. Baja generación de calor: El proceso de escape, impulsado por aire comprimido, implica la expansión del aire, que absorbe calor y reduce la temperatura de funcionamiento. Dado que no se emiten gases nocivos, las propiedades del aire permanecen inalteradas.2. Sin generación de chispas: Como no depende de la electricidad, las cargas estáticas se descargan de forma segura a tierra, evitando la formación de chispas.3. Puede manipular partículas sólidas: Gracias a su principio de funcionamiento por desplazamiento positivo, no hay reflujo ni obstrucciones.4. Sin impacto en las propiedades del material: La bomba simplemente transfiere fluidos y no altera su estructura, lo que la hace adecuada para el manejo de sustancias químicamente inestables.5. Caudal controlable: Al añadir una válvula de estrangulación en la salida, se puede ajustar fácilmente el caudal.6. Capacidad de autocebado.7. Funcionamiento seguro en seco: La bomba puede funcionar sin carga sin sufrir daños.8. Operación sumergible: Puede funcionar bajo el agua si es necesario.9. Amplia gama de líquidos transferibles: Desde fluidos similares al agua hasta sustancias altamente viscosas.10. Sistema sencillo y fácil manejo: No se requieren cables ni fusibles.11. Compacto y portátil: Ligero y fácil de mover.12. Funcionamiento sin mantenimiento: No necesita lubricación, eliminando fugas y contaminación ambiental.13. Rendimiento estable: La eficiencia no disminuye debido al desgaste. Fallos comunes y causasA pesar de bombas neumáticas de diafragma Son compactos y ocupan poco espacio, pero su estructura interna es compleja, con muchos componentes interconectados. El fallo de cualquier pieza puede provocar problemas operativos. Ruidos inusuales, fugas de fluidos o fallos en las válvulas de control son señales de advertencia típicas. El mantenimiento oportuno es esencial. El desgaste y el envejecimiento de los componentes por fricción también son causas importantes de fallos.A. La bomba no funciona1. Síntomas: Al arrancar, la bomba o bien no responde o se detiene poco después de arrancar.2. Causas:a. Problemas en el circuito, como desconexiones o cortocircuitos, impiden el funcionamiento correcto.b. Los daños graves en los componentes —por ejemplo, válvulas de bola desgastadas o válvulas de aire dañadas— provocan una pérdida de presión y la parada del sistema.B. Tubería de entrada o salida obstruida1. Síntomas: Presión de trabajo reducida, succión débil y transferencia de fluidos lenta.2. Causas:a. Los materiales de alta viscosidad se adhieren a las paredes internas de la tubería, reduciendo el diámetro y la suavidad, e incrementando la resistencia.b. El uso de múltiples materiales sin una limpieza exhaustiva provoca reacciones químicas entre los residuos, afectando el funcionamiento normal.C. Desgaste severo del asiento de bolaLa fricción continua desgasta la superficie del asiento de la bola, creando huecos entre la bola y el asiento. Esto puede provocar fugas de aire y una reducción del caudal de la bomba.D. Desgaste severo de la válvula de bola1. Síntomas: Forma irregular de la bola, picaduras superficiales visibles o corrosión severa que reduce el diámetro de la bola.2. Causas:a. Las inconsistencias de fabricación provocan un desajuste entre la bola y el asiento.b. El funcionamiento prolongado en ambientes de fricción y corrosivos acelera el deterioro de las válvulas.E. Funcionamiento irregular de la bomba1. Síntomas: La bomba no completa los ciclos normales de succión y descarga incluso después del ajuste.2. Causas:a. Válvula de bola desgastada o dañada.b. Diafragma envejecido o roto.c. Configuración incorrecta del sistema.F. Presión de suministro de aire insuficiente o mala calidad del aireUna presión de aire insuficiente reduce el volumen de gas que entra en la cámara de aire, lo que provoca una fuerza inadecuada para impulsar el movimiento alternativo de la biela. Aumentar la presión de aire suele solucionar este problema. Además, una mala calidad del aire puede dificultar el movimiento de la biela y reducir la velocidad del motor, disminuyendo así el caudal de la bomba.

Las bombas autocebantes sin sellos se utilizan principalmente para la elevación de bajo nivel en el sistema de tratamiento de aguas residuales de la Segunda Planta de Depuración, sustituyendo a las bombas sumergibles para aguas residuales y a las bombas de elevación sumergibles de eje largo en los tanques de succión. En resumen, el uso de bombas autocebantes sin sellos ofrece un funcionamiento sencillo y reduce el mantenimiento, lo que las hace idóneas para el sistema de tratamiento de aguas residuales en plantas de depuración de gas natural donde los requisitos de seguridad son fundamentales. Anhui Shengshi Datang Ahora ofrece un análisis y un resumen del uso de bombas autocebantes sin sellos.1. Estructura y principio de funcionamiento sin sellos Bombas autocebantes(1) Estructura básica de las bombas autocebantesNormalmente, la estructura básica de una bomba autocebante incluye principalmente los siguientes componentes: una cámara de almacenamiento de líquido, un rotor del cuerpo de la bomba, válvulas de entrada y salida, un motor y varias otras piezas que juntas forman la bomba.(2) Principio básico de funcionamiento de las bombas autocebantes sin sellosEl principio de funcionamiento comprende principalmente los siguientes procesos: primero, autocebado y descarga; segundo, bombeo normal de líquido.2. Análisis del uso práctico de las bombas autocebantes sin sellos(1) Ventajas de las bombas autocebantes sin sellos en el transporte de líquidos a bajo nivel① Las pequeñas bombas autocebantes sin sellos no requieren cimientos ni pernos de anclaje especiales. Se pueden colocar horizontalmente, lo que simplifica la instalación. Pueden sustituir fácilmente a las bombas elevadoras o sumergibles existentes.② Funcionamiento sencillo. El funcionamiento normal solo requiere cebar la bomba una vez, después de lo cual el arranque y la parada se pueden realizar sin esfuerzo.③ Gran capacidad de autocebado. Dentro del rango de succión, pueden reemplazar a las bombas eléctricas sumergibles, reduciendo los riesgos de seguridad.④ No requiere sellado. Elimina por completo fugas, goteos y filtraciones. Durante el funcionamiento, el dispositivo de sellado no experimenta fricción, lo que prolonga su vida útil más de 10 veces. Su autocebado es estable y fiable, requiriendo solo un cebado inicial para un autocebado continuo, con una capacidad de autocontrol superior.⑤ No se necesita un dispositivo de succión separado, lo que resulta en una estructura más simple y un funcionamiento más seguro.⑥ El mantenimiento de las bombas autocebantes sin sellos es sencillo. Estos dispositivos rara vez fallan, son más fáciles de mantener que otros equipos y no requieren una inversión financiera significativa. (2) Análisis específico del rendimiento técnico de los sistemas sin sellos Bombas autocebantes① Gracias a la estructura sencilla de las bombas autocebantes y al uso de un sistema de sellado dinámico combinado por flujo de aire, el funcionamiento de la bomba no afecta al dispositivo de sellado. En comparación con los cojinetes largos, este dispositivo es más fácil de operar y presenta una menor probabilidad de fallos.2. El dispositivo se basa principalmente en el principio de separación aire-agua, lo que le confiere una gran capacidad de autocebado. Especialmente tras el uso de una válvula de control de aire, se puede minimizar el efecto sifón, logrando así un autocebado permanente.③ El inconveniente es que no tiene una alta eficiencia de trabajo y consume más energía.④ Tras el arranque de la bomba autocebante, transcurre cierto tiempo antes de que comience a descargarse el agua. Por lo tanto, los diseñadores de estaciones de bombeo deben tener en cuenta esta situación, lo que implica la necesidad de disponer de varias bombas de reserva.⑤ Cuando se utiliza una bomba autocebante para elevar aguas residuales, ciertos parámetros como el caudal, la altura manométrica y la altura de aspiración deben mantenerse dentro de los límites permitidos. De lo contrario, pueden producirse fallos en el equipo, lo que afectaría negativamente al correcto funcionamiento de la bomba.⑥ Basándonos en el principio básico de las bombas autocebantes, es fundamental asegurar que las conexiones en las tuberías de agua estén correctamente selladas. Si la bomba no recibe un caudal suficiente, puede que no funcione correctamente.3. Innovaciones tecnológicas(1) Instalación de una válvula de aire en la tubería de succión para interrumpir el fenómeno de sifón y retener suficiente "líquido de cebado" en la cavidad de la bomba.① En las primeras etapas de uso de bombas autocebantes sin sellos, no se instalaron las válvulas neumáticas eléctricas diseñadas por los fabricantes, principalmente porque no eran adecuadas para entornos inflamables y explosivos. Además, las válvulas neumáticas de este modelo presentaban numerosos defectos, como fallos frecuentes. Por lo tanto, se recomienda el uso de electroválvulas como válvulas neumáticas, según las condiciones de aplicación específicas, lo que mejora significativamente la durabilidad y la estabilidad.2. Función y principio de la válvula de control de aire eléctricaLa válvula de aire se instala generalmente en el punto más alto de la tubería de succión de la bomba autocebante. Al arrancar la bomba, la electroválvula se activa y el núcleo de la válvula se asienta, sellando la tubería de succión para lograr el autocebado. Al detenerse la bomba, la válvula de aire se abre, permitiendo la entrada de aire a la cavidad de la tubería. Esto separa el líquido de la tubería de succión y la cavidad de la bomba, impidiendo el reflujo del líquido en esta última. De esta manera, se interrumpe por completo el efecto sifón, asegurando el funcionamiento normal de la bomba autocebante durante el siguiente ciclo de autocebado. La válvula de aire es especialmente adecuada para bombas autocebantes que arrancan y paran con frecuencia, reduciendo la necesidad de cebado.(2) Uso de mangueras flexibles de alambre de acero en la tubería de succión para facilitar el mantenimiento diario y la solución de problemas de las bombas autocebantes.① Por lo general, las bombas autocebantes en sistemas de aguas residuales, al igual que otras bombas, requieren una limpieza periódica a intervalos específicos. Si el tanque de succión es profundo, el mantenimiento de las tuberías metálicas de succión requiere la colaboración de varias personas.2. Si la tubería de succión de la bomba autocebante funciona con presión negativa, por ejemplo, cuando se producen pequeñas fugas, puede que no llegue suficiente aire a la bomba, lo que impide su funcionamiento normal. Además, estos problemas no son fáciles de detectar. Al utilizar mangueras flexibles con alambre de acero, si se producen fugas, la manguera se puede retraer hasta el suelo para su inspección inmediata.(3) Ajuste del diámetro de salida de la bomba para evitar la sobrecarga del motor① En el caso de las bombas autocebantes sin sellos, algunos fabricantes no logran la precisión necesaria durante la producción, lo que provoca una potencia de salida inconsistente entre el motor y el cuerpo de la bomba. Esto puede ocasionar fácilmente sobrecargas.② Durante aplicaciones específicas, el personal debe ajustar la trayectoria del flujo en función del grado real de sobrecarga para garantizar que el caudal de la bomba permanezca dentro de los límites permitidos.

bombas centrífugas Las bombas centrífugas se utilizan ampliamente en la producción industrial y en sistemas de ingeniería para el transporte de diversos fluidos. Sin embargo, durante su funcionamiento, suele producirse un fenómeno que afecta gravemente al rendimiento y la vida útil de la bomba: la cavitación. La cavitación no solo reduce la eficiencia de las bombas centrífugas, sino que también provoca daños serios en componentes clave como los impulsores, e incluso puede llevar a la inutilización total del equipo. Por lo tanto, estudiar y comprender las causas de la cavitación en las bombas centrífugas es de gran importancia para el diseño racional, la correcta instalación y el funcionamiento seguro de las bombas. Abajo, Anhui Shengshi Datang te proporcionaremos una introducción detallada.1. Concepto básico de cavitaciónLa cavitación se refiere al fenómeno por el cual, al fluir el líquido a través del impulsor de la bomba, la presión local cae por debajo de la presión de vapor saturado del líquido a su temperatura de operación, causando la vaporización parcial del líquido y la formación de numerosas burbujas de vapor diminutas. Cuando estas burbujas son transportadas por el flujo de líquido a una región de mayor presión, la presión circundante aumenta rápidamente, provocando que las burbujas colapsen instantáneamente y se condensen nuevamente en líquido. El colapso de estas burbujas genera intensas ondas de choque y altas temperaturas localizadas, que impactan la superficie del impulsor, causando corrosión por fatiga o desprendimiento del metal. Este es el fenómeno de cavitación en las bombas centrífugas.La cavitación se produce por la acción combinada de la dinámica de fluidos y la termodinámica. Su causa fundamental es la distribución desigual de la presión dentro del líquido. Cuando la velocidad del flujo local es demasiado alta o el diseño geométrico es inadecuado, la presión local disminuye, lo que desencadena un proceso cíclico de vaporización y colapso de burbujas.2. Causa principal de la cavitaciónLa causa principal de la cavitación en las bombas centrífugas es que la presión local del líquido dentro de la bomba cae por debajo de la presión de vapor saturado del líquido a esa temperatura. En una bomba centrífuga, el líquido fluye desde la tubería de succión hacia la entrada del impulsor. A medida que el conducto de flujo se contrae gradualmente, la velocidad del líquido aumenta y, en consecuencia, la presión estática disminuye. Cuando la presión local cae hasta la presión de vapor saturado del líquido, este comienza a vaporizarse, generando burbujas de vapor. Estas burbujas son transportadas hacia la región de alta presión, cerca del centro y la salida del impulsor, donde colapsan rápidamente debido a la alta presión. Las ondas de choque de alta energía liberadas durante el colapso de las burbujas provocan erosión del metal en la superficie del impulsor, aumento de la vibración de la bomba, mayor ruido y problemas como la reducción del caudal y la altura de elevación.3. Principales factores que provocan la cavitacióna. Elevación por succión excesiva: Si la bomba se instala a una altura excesiva o el nivel de líquido en la succión es demasiado bajo, la presión en el lado de succión disminuye. A medida que el líquido fluye hacia la entrada del impulsor, la presión cae aún más. Cuando desciende por debajo de la presión de vapor saturado, se produce la vaporización. Si la altura de succión supera la NPSH (Altura Neta Positiva de Succión) admisible, la cavitación es inevitable.b. Resistencia excesiva de la línea de succión: Una tubería de succión demasiado larga, estrecha, con demasiados codos o con una válvula parcialmente cerrada provoca importantes pérdidas de presión por fricción y locales. La menor presión en el extremo de succión genera una caída de presión adicional en la entrada del impulsor, lo que aumenta la probabilidad de cavitación. Además, las fugas de aire o un sellado deficiente en la tubería de succión pueden introducir gas en el líquido, lo que agrava la cavitación.c. Temperatura del líquido excesivamente alta: Un aumento en la temperatura de un líquido eleva significativamente su presión de vapor saturado, lo que facilita su vaporización. Por ejemplo, la presión de vapor saturado del agua es relativamente baja a temperatura ambiente, pero aumenta considerablemente a altas temperaturas. Incluso si la presión de succión permanece constante, la temperatura puede dar lugar a la vaporización, lo que desencadena la cavitación.d. Baja presión de entrada o presión ambiental reducida: Cuando la presión en la fuente de succión de la bomba disminuye —por ejemplo, debido a una bajada del nivel de líquido, un vacío en el recipiente de suministro o una baja presión atmosférica ambiental (por ejemplo, a grandes altitudes)— la presión en el puerto de succión se vuelve insuficiente, lo que facilita que el líquido se vaporice en la entrada del impulsor.e. Diseño o instalación incorrectos de la bomba: El diseño estructural de la bomba influye directamente en su comportamiento ante la cavitación. Por ejemplo, un diámetro de entrada del impulsor demasiado pequeño, un ángulo de ataque de las palas inadecuado o una superficie rugosa del impulsor pueden provocar un flujo de líquido inestable, lo que conlleva una brusca caída de presión local. Asimismo, no respetar los requisitos de NPSH (NPSHr) especificados por el fabricante durante la instalación, o instalar la bomba a una altura excesiva, también puede provocar cavitación.f. Condiciones de funcionamiento inadecuadas: Cuando la bomba funciona con caudales que se desvían del punto de diseño, funciona durante períodos prolongados con un caudal bajo o durante ajustes repentinos de las válvulas, la distribución de presión del fluido cambia, lo que también puede causar vaporización y cavitación localizadas.4. Efectos y peligros de la cavitaciónLos peligros de la cavitación para bombas centrífugas se manifiestan principalmente en los siguientes aspectos:a. Daños en la superficie metálica: Las ondas de choque de alta presión generadas por el colapso de las burbujas provocan erosión por picaduras en la superficie del impulsor. A largo plazo, esto puede ocasionar fatiga del material, desprendimiento de material e incluso perforación del impulsor.b. Degradación del rendimiento: La cavitación produce una reducción significativa del caudal, la altura manométrica y la eficiencia, alterando las curvas características de la bomba.c. Vibración y ruido: Las fuerzas de impacto generadas por la cavitación provocan vibraciones mecánicas y ruido de alta frecuencia, lo que afecta al funcionamiento estable del equipo.d. Vida útil reducida: El funcionamiento prolongado en condiciones de cavitación acelera el desgaste mecánico, reduciendo la vida útil de los cojinetes, los sellos y el impulsor.5. Medidas para prevenir la cavitaciónPara prevenir o mitigar la cavitación, se deben tomar medidas desde las perspectivas del diseño, la instalación y el funcionamiento:a. Seleccione una altura de instalación razonable para asegurar una presión suficiente en el lado de succión, haciendo que el NPSH disponible (NPSHa) sea mayor que el NPSH requerido de la bomba (NPSHr).b. Optimizar la tubería de succión acortando su longitud, reduciendo el número de codos, aumentando el diámetro de la tubería, manteniendo las válvulas de succión completamente abiertas y evitando la entrada de aire.c. Controlar la temperatura del líquido mediante enfriamiento o disminución de la temperatura del tanque de almacenamiento para reducir la presión de vapor saturado del líquido.d. Aumentar la presión de entrada, por ejemplo, instalando una bomba de refuerzo, presurizando la superficie del líquido o colocando el recipiente del líquido a una mayor altura.e. Mejorar la estructura del impulsor mediante el uso de materiales y geometrías con buenas propiedades anticavitación, como la adición de un inductor o la optimización del ángulo de entrada de la pala.f. Mantenga la bomba funcionando cerca de su punto de diseño., evitando el funcionamiento prolongado a caudales bajos u otras condiciones de funcionamiento anormales.En resumen, la cavitación en las bombas centrífugas se debe principalmente a una presión del líquido demasiado baja en la entrada del impulsor, inferior a su presión de vapor saturado, lo que provoca la vaporización y el posterior colapso de las burbujas. Entre los factores específicos que contribuyen a este fenómeno se incluyen una altura de succión excesiva, una resistencia a la succión excesiva, una temperatura elevada del líquido, una baja presión de entrada y un diseño u operación inadecuados. La cavitación no solo afecta al rendimiento de la bomba, sino que también causa graves daños al equipo. Por lo tanto, tanto en el diseño como en la operación, debe hacerse hincapié en la prevención y el control de la cavitación. Mediante una configuración racional del sistema, la optimización de los parámetros estructurales y la mejora de las condiciones de operación, se logra un funcionamiento seguro y eficiente de la bomba. Se puede garantizar el funcionamiento de las bombas centrífugas.

Industria de bombas Anhui Shengshi Datang Analizará los principios de funcionamiento y los componentes de las bombas de flujo axial vertical y proporcionará una descripción detallada de los métodos óptimos de mantenimiento e inspección para los diferentes componentes, ofreciendo una referencia para el mantenimiento e inspección diarios de las bombas de flujo axial vertical. Principio básico de funcionamiento de la vertical Bombas de flujo axialEl principio fundamental de la bomba axial vertical se basa principalmente en la fuerza de sustentación aerodinámica. Esta fuerza se genera en un perfil aerodinámico debido a la diferencia de presión entre sus superficies superior e inferior. Cuando un fluido fluye sobre el perfil, tanto las líneas de corriente como los tubos de corriente se modifican, provocando cambios en la presión alrededor del perfil. Mientras exista una diferencia de presión entre ambas superficies, se genera sustentación. Los álabes y la carcasa del impulsor de la bomba axial vertical están fabricados en acero fundido, lo que les confiere una excelente resistencia a la corrosión y al desgaste. Para facilitar el mantenimiento y la reparación, la carcasa de estas bombas se diseña con una abertura a lo largo de su eje central.El componente principal de la bomba axial vertical es el rodete, que realiza trabajo sobre el líquido para convertir la energía eléctrica en energía potencial gravitatoria del fluido (por ejemplo, el agua del río Amarillo), permitiendo que este alcance la altura de diseño requerida. El cuerpo de la paleta guía, que soporta los cojinetes de goma, convierte principalmente la energía potencial del fluido en energía hidráulica dentro del sistema. Soporta el asiento intermedio, una parte fundamental del equipo, y desempeña un papel crucial para garantizar el funcionamiento normal y ordenado de la bomba axial vertical. La función principal del codo es guiar el flujo, y el conjunto del cojinete de empuje soporta principalmente una parte de la fuerza axial. Inspección y mantenimiento de verticales Bombas de flujo axial1. Inspección y mantenimiento del embalajeAl inspeccionar y mantener el empaque de una bomba axial vertical, el enfoque principal se centra en verificar el material. Los pasos se pueden resumir de la siguiente manera: ① Desmontar el empaque; ② Realizar una prueba de tracción manual; ③ Verificar si el empaque presenta roturas; reemplazar inmediatamente cualquier empaque roto o agrietado. En el mantenimiento diario, tenga en cuenta que el empaque generalmente solo se puede reutilizar una vez; su reemplazo oportuno ayuda a prevenir fugas.2. Inspección y mantenimiento de los cojinetes de muñón superior e inferiorMediante la inspección y el mantenimiento a largo plazo de bombas axiales verticales, se ha observado que los cojinetes de deslizamiento son extremadamente propensos a sufrir daños. Por ejemplo, durante el funcionamiento de la bomba, el mantenimiento frecuente suele revelar amplias zonas de desgaste en dichos cojinetes. La vida útil prevista de los cojinetes de deslizamiento es de aproximadamente 3 años. Durante su funcionamiento normal, requieren inspección y mantenimiento periódicos. Los pasos generales para la inspección de los cojinetes de deslizamiento son los siguientes: ① Extraer el eje del cojinete; ② Limpiar con un paño que no suelte pelusa, impregnado en tinte rojo (o aceite de inspección), y observar si hay rayaduras, partículas abrasivas incrustadas o signos de quemaduras/marcas; ③ Si se observan rayaduras profundas o marcas de quemaduras, el cojinete de deslizamiento debe reemplazarse. Si bien la vida útil prevista de los cojinetes de deslizamiento es de alrededor de 3 años, en la práctica, tras aproximadamente un año de uso, suelen surgir problemas que requieren el ajuste de la concentricidad y la corrección de la alineación horizontal del eje de la bomba. Dado que la instalación del rodamiento suele tener una holgura de ajuste con el eje de (0,2~0,6) mm. Si esta distancia es demasiado pequeña (

En relación con el problema de la desmagnetización de las bombas de accionamiento magnético tratado en la sesión anterior, en esta sesión, Anhui Shengshi Datang proporcionará algunas medidas de protección.Medidas de mejora para Bomba de accionamiento magnético Desmagnetización1. Enfoque de mejoraAl mejorar la desmagnetización de las bombas de accionamiento magnético, el objetivo principal es optimizar la refrigeración del lubricante para evitar la vaporización del fluido de fricción, que provoca fricción seca. Sin embargo, también es necesario considerar que el fluido bombeado puede contener sustancias vaporizables y volátiles. De acuerdo con la ley de conservación de la energía, se puede reducir la velocidad del fluido y aumentar la presión estática para favorecer su vaporización, evitando así la vaporización por sobrecalentamiento. Con este enfoque, se pueden realizar mejoras integrales en el impulsor y los cojinetes de la bomba.2. Medidas de mejora(1) El cojinete de la bomba de accionamiento magnético debe cambiarse de semihueco a totalmente hueco, y el orificio de retorno debe perforarse completamente para convertirse en un orificio pasante, aumentando efectivamente el caudal real del medio para refrigeración y lubricación.(2) Durante la instalación, es fundamental asegurar que los sentidos de giro de las ranuras helicoidales coincidan. La función de estas ranuras es proporcionar lubricación y evacuación del fluido. Por lo tanto, su sentido de giro debe estar claramente indicado para garantizar un flujo más uniforme. Durante la rotación a alta velocidad, se disipa parte del calor, lo que mejora la refrigeración y la lubricación de los cojinetes y anillos de empuje, y favorece la formación de una película protectora líquida durante la fricción.(3) Es necesario recortar la sección del impulsor, pero se debe garantizar que su eficiencia permanezca inalterada. El recorte del impulsor no solo reduce la velocidad del flujo del fluido, sino que también mejora integralmente el grado de vaporización del medio mediante la presión estática, optimizando así el efecto de vaporización. Asimismo, es necesario ampliar el rango de operación de la bomba de accionamiento magnético para reducir el impacto de las vibraciones durante el proceso.(4) Es necesario instalar un dispositivo de protección en la bomba de accionamiento magnético. Durante el funcionamiento, si algún componente se sobrecarga o el rotor magnético interno se bloquea (con riesgo de gripado), el dispositivo de protección lo desacoplará automáticamente, proporcionando así una protección integral a la bomba.Consideraciones operativas para bombas de accionamiento magnéticoPara resolver de raíz el problema de la desmagnetización de las bombas de accionamiento magnético, además de realizar mejoras integrales, deben tenerse en cuenta los siguientes puntos durante el funcionamiento:1. Antes de poner en marcha la bomba de accionamiento magnético, se debe realizar un cebado para asegurar que no quede aire o gas dentro de la bomba.2. Los cojinetes de la bomba de accionamiento magnético dependen del fluido transportado para su refrigeración y lubricación. Por lo tanto, es fundamental asegurar que la bomba no funcione en seco o que se elimine todo el fluido, ya que esto podría provocar fallos en los cojinetes debido a la fricción en seco o a un aumento repentino y significativo de la temperatura dentro de la bomba, lo que conllevaría la desmagnetización del rotor magnético interno.3. Si el medio transportado contiene materia particulada, se debe instalar una malla filtrante en la entrada de la bomba para evitar que entren residuos excesivos en la bomba de accionamiento magnético.4. Componentes como el rotor y el cigüeñal poseen fuertes propiedades magnéticas. Durante la instalación y la extracción, debe tenerse en cuenta el alcance del campo magnético. De lo contrario, podría afectar a los equipos electrónicos cercanos. Por lo tanto, la instalación y la extracción deben realizarse a cierta distancia de los dispositivos electrónicos.5. Durante el funcionamiento de la bomba de accionamiento magnético, ningún objeto debe entrar en contacto con el rotor magnético exterior para evitar daños y otros problemas.6. La válvula de salida no debe cerrarse durante el funcionamiento de la bomba de accionamiento magnético, ya que esto podría dañar componentes como los cojinetes y el acero magnético. Si la bomba continúa funcionando normalmente después de cerrar la válvula de salida, este tiempo debe controlarse en un plazo máximo de 2 minutos para evitar la desmagnetización.7. La válvula de la tubería de entrada no debe utilizarse para controlar el caudal del medio, ya que esto puede causar cavitación.8. Tras un periodo de funcionamiento continuo de la bomba de accionamiento magnético, esta deberá detenerse adecuadamente. Una vez comprobado que el desgaste de los cojinetes y anillos de empuje no es excesivo, desmóntelos para inspeccionar los componentes internos. Si se detecta algún problema, por menor que sea, en algún componente, sustitúyalo inmediatamente.Además de las consideraciones anteriores, aquí hay algunos puntos complementarios:A. Causa raíz: Comprensión profunda del mecanismo de desmagnetizaciónEl acoplador magnético de un bomba de accionamiento magnético Consta de un rotor magnético interno y un rotor magnético externo. Cuando el rotor magnético interno se sobrecalienta debido a una refrigeración y lubricación insuficientes, o cuando condiciones anormales (como fricción seca o cavitación) provocan un aumento brusco de temperatura, una vez alcanzada la temperatura de Curie de materiales magnéticos permanentes como el NdFeB (normalmente entre 110 °C y 150 °C), su magnetismo disminuye drásticamente o incluso desaparece permanentemente. Por lo tanto, el objetivo principal de todas las medidas es garantizar que el rotor magnético interno se mantenga siempre por debajo de una temperatura segura.B. Medidas preventivas durante el diseño y la selección (control en origen)Los siguientes aspectos son cruciales a la hora de comprar o mejorar bombas de accionamiento magnético:1. Selección del material magnético y el grado de protección adecuados:a. Neodimio-hierro-boro (NdFeB): Producto de energía magnética elevado, pero temperatura de Curie relativamente baja y propenso a la corrosión. Debe garantizarse un encapsulado completo (p. ej., funda de acero inoxidable) y una buena refrigeración.b. Cobalto de samario (SmCo): Su producto energético magnético es ligeramente inferior, pero presentan una temperatura de Curie más alta (puede superar los 300 °C), mejor estabilidad térmica y mayor resistencia a la corrosión. Para condiciones de alta temperatura o aplicaciones que requieran alta fiabilidad, se recomienda priorizar los imanes de SmCo.c. Consultar con los proveedores: Aclarar el material del imán, su grado y la temperatura de Curie.2. Proporcionar parámetros de funcionamiento precisos:Durante la selección, es esencial proporcionar al fabricante las características precisas del fluido (incluyendo composición, viscosidad, contenido de partículas sólidas y tamaño), temperatura de funcionamiento, presión de entrada, rango de caudal, etc. Esto ayuda al fabricante a seleccionar el tipo de bomba, los materiales y el diseño de la trayectoria del flujo de refrigeración más adecuados para sus necesidades.3. Considere la posibilidad de instalar un sistema de control de temperatura:a. Monitoreo de la temperatura de la manga aislante: Instale sensores de temperatura (p. ej., PT100) en la pared exterior de la funda aislante. Dado que la temperatura del rotor magnético interno es difícil de medir directamente, la temperatura de la funda aislante es el indicador más preciso. Configurar alarmas de alta temperatura y enclavamientos de parada es el método automatizado más eficaz para prevenir la desmagnetización.b. Monitoreo de rodamientos: Las bombas de accionamiento magnético avanzadas pueden equiparse con monitores de desgaste de cojinetes para proporcionar alertas tempranas antes de que un desgaste severo provoque un aumento de temperatura. C. Consideraciones complementarias clave en operación y mantenimientoAdemás del cebado mencionado, la prevención del funcionamiento en seco y la prevención de la cavitación, también se debe tener en cuenta lo siguiente:1. Circuito de refrigeración y flujo continuo estable mínimo:a. Las bombas de accionamiento magnético requieren un caudal mínimo continuo y estable. Si funcionan por debajo de este caudal, la disipación de calor mediante la circulación interna del fluido es insuficiente, lo que provoca un aumento de la temperatura.b. Es fundamental asegurarse de que la línea de retorno de refrigeración de la bomba (si la tiene) no esté obstruida. Esta línea no solo lubrica los cojinetes, sino que también es vital para la refrigeración del rotor magnético interno. Esta línea nunca debe cerrarse ni bloquearse.2. Evite el funcionamiento con "bajo caudal":El funcionamiento prolongado cerca del punto de bajo caudal resulta en una baja eficiencia, ya que la mayor parte del trabajo se convierte en calor, lo que provoca un aumento de la temperatura del fluido y un mayor riesgo de desmagnetización. Asegúrese de que la bomba funcione dentro de su rango eficiente.3. Presión del sistema y altura neta de succión positiva (NPSH):a. Asegurar una presión de entrada suficiente: El aumento de la presión estática mencionado para mejorar la vaporización implica, esencialmente, incrementar el NPSH disponible (NPSHa) hasta un valor significativamente mayor que el NPSH requerido por la bomba (NPSHr). Esto es fundamental para prevenir la cavitación, ya que la vibración y las altas temperaturas localizadas que genera representan una doble amenaza para las bombas de accionamiento magnético.b. Filtros de entrada del monitor: En el caso de fluidos con impurezas, el filtro de entrada debe limpiarse periódicamente. Su obstrucción puede provocar una caída de presión en la entrada, lo que induce cavitación.4. Planes de contingencia para condiciones anormales:a. Interrupción del suministro eléctrico: Si una fábrica sufre un corte de energía repentino seguido de un restablecimiento rápido, tenga precaución, ya que el fluido del sistema podría haberse vaporizado parcialmente o la bomba podría haber acumulado aire. En tales casos, siga los pasos iniciales de puesta en marcha para la inspección y el cebado; no arranque directamente.b. Transferencia en medio caliente: Al transportar fluidos fácilmente vaporizables, considere aislar la tubería de entrada e incluso enfriar el cuerpo de la bomba (por ejemplo, agregando una camisa de agua de enfriamiento) para garantizar que el fluido permanezca en estado líquido al entrar en la bomba.D. Mantenimiento e inspección en profundidad1. Inspección periódica de desmontaje:Además de comprobar el desgaste de los cojinetes y los anillos de empuje, concéntrese en inspeccionar el manguito aislante y las superficies internas del rotor magnético. Cualquier arañazo o punto de desgaste puede indicar una refrigeración deficiente o una desalineación.Comprobar la intensidad magnética del rotor magnético interno (utilizando un gaussímetro), establecer registros de datos históricos y seguir su tendencia de decaimiento magnético.2. Gestión de bombas de reserva:El rotor magnético interno de una bomba de accionamiento magnético almacenada en espera prolongada puede sufrir una ligera desmagnetización debido a campos magnéticos parásitos o vibraciones del entorno. Gire la bomba con regularidad y alterne su uso.

Bombas magnéticas Son bombas de uso común, y la desmagnetización es una causa relativamente frecuente de daños. Una vez que se produce la desmagnetización, muchas personas pueden encontrarse en una situación de pérdida, lo que podría generar pérdidas significativas en el trabajo y la producción. Para evitar estas situaciones, Anhui Shengshi Datang Hoy explicaremos brevemente por qué las bombas magnéticas experimentan desmagnetización. 1. Estructura y principio de la bomba magnética1.1 Estructura generalLos componentes principales de la estructura general de una bomba magnética incluyen la bomba, el motor y el acoplador magnético. Entre estos, el acoplador magnético es el componente clave, abarcando piezas como la carcasa de contención (recipiente aislante) y los rotores magnéticos interno y externo. Este influye significativamente en la estabilidad y la fiabilidad de la bomba magnética. 1.2 Principio de funcionamientoUna bomba magnética, también conocida como bomba de accionamiento magnético, funciona principalmente según el principio del magnetismo moderno, aprovechando la atracción de los imanes hacia los materiales ferrosos o los efectos de la fuerza magnética en los núcleos magnéticos. Integra tres tecnologías: fabricación, materiales y transmisión. Cuando el motor se conecta al rotor magnético exterior y al acoplamiento, el rotor magnético interior se conecta al impulsor, formando una carcasa de contención sellada entre los rotores interior y exterior. Esta carcasa de contención está firmemente fijada a la tapa de la bomba, separando completamente los rotores magnéticos interior y exterior, permitiendo que el medio transportado se transmita a la bomba de forma sellada y sin fugas. Cuando la bomba magnética arranca, el motor eléctrico impulsa la rotación del rotor magnético exterior. Esto crea atracción y repulsión entre los rotores magnéticos interior y exterior, impulsando el rotor interior a girar junto con el exterior, que a su vez gira el eje de la bomba, completando así la tarea de transportar el medio. Las bombas magnéticas no solo solucionan por completo los problemas de fugas asociados con las bombas tradicionales, sino que también reducen la probabilidad de accidentes causados ​​por fugas de medios tóxicos, peligrosos, inflamables o explosivos. 1.3 Características de las bombas magnéticas(1) Los procesos de instalación y desmontaje son muy sencillos. Los componentes se pueden sustituir en cualquier momento y lugar, y no se requieren costos ni mano de obra significativos para la reparación y el mantenimiento. Esto reduce eficazmente la carga de trabajo del personal pertinente y reduce considerablemente los costos de aplicación.(2) Se adhieren a estándares estrictos en términos de materiales y diseño, mientras que los requisitos para los procesos técnicos en otros aspectos son relativamente bajos.(3) Proporcionan protección contra sobrecargas durante el transporte de medios.(4) Dado que el eje impulsor no necesita penetrar la carcasa de la bomba y el rotor magnético interno es impulsado únicamente por el campo magnético, realmente se logra una ruta de flujo completamente sellada.(5) En el caso de las carcasas de contención de materiales no metálicos, el espesor real suele ser inferior a unos 8 mm. En el caso de las carcasas de contención metálicas, el espesor real es inferior a unos 5 mm. Sin embargo, gracias al grueso espesor de la pared interior, no se perforarán ni desgastarán durante el funcionamiento de la bomba magnética. 2. Principales causas de desmagnetización en bombas magnéticas2.1 Cuestiones del proceso operativoLas bombas magnéticas representan una tecnología y un equipo relativamente nuevos, que requieren un alto nivel de competencia técnica durante su aplicación. Tras la desmagnetización, se deben investigar los aspectos operativos y de proceso para descartar problemas en estas áreas. La investigación consta de seis partes:(1) Verifique las tuberías de entrada y salida de la bomba magnética para asegurarse de que no haya problemas con el flujo del proceso.(2) Verifique el dispositivo de filtrado para asegurarse de que no tenga residuos.(3) Realice el cebado y la ventilación de la bomba magnética para garantizar que no quede aire sobrante en el interior.(4) Verifique el nivel de líquido en el tanque de alimentación auxiliar para asegurarse de que esté dentro del rango normal.(5) Verifique las acciones del operador para asegurarse de que no se produjeron errores durante la operación.(6) Verificar las operaciones del personal de mantenimiento para garantizar que cumplan con las normas pertinentes durante el mantenimiento. 2.2 Diseño y cuestiones estructuralesTras investigar a fondo los seis aspectos anteriores, es necesario realizar un análisis exhaustivo de la estructura de la bomba magnética. Los cojinetes deslizantes desempeñan una función de refrigeración cuando la bomba magnética transporta el fluido. Por lo tanto, es fundamental garantizar un caudal suficiente para refrigerar y lubricar eficazmente el espacio entre la carcasa de contención y los cojinetes deslizantes, así como la fricción entre el anillo de empuje y el eje. Si solo hay un orificio de retorno para los cojinetes deslizantes y el eje de la bomba no está interconectado con él, el efecto de refrigeración y lubricación puede verse reducido. Esto impide la disipación completa del calor y dificulta el mantenimiento de una buena fricción del líquido. En última instancia, esto puede provocar el agarrotamiento de los cojinetes deslizantes (bloqueo de cojinetes). Durante este proceso, el rotor magnético externo continúa generando calor. Si la temperatura del rotor magnético interno se mantiene dentro del límite, la eficiencia de transmisión disminuye, pero potencialmente puede mejorarse. Sin embargo, si la temperatura supera el límite, no se puede remediar. Incluso si se enfría después del apagado, la eficiencia de transmisión reducida no puede recuperarse a su estado original, lo que eventualmente hace que las propiedades magnéticas del rotor interno disminuyan gradualmente, lo que lleva a la desmagnetización de la bomba magnética. 2.3 Problemas con las propiedades del medioSi el medio transportado por la bomba magnética es volátil, puede vaporizarse al aumentar la temperatura interna. Sin embargo, tanto el rotor magnético interno como la carcasa de contención generan altas temperaturas durante su funcionamiento. El área entre ellos también genera calor debido a su estado de vórtice, lo que provoca un aumento brusco de la temperatura interna de la bomba magnética. Si existen problemas con el diseño estructural de la bomba magnética que afecten al efecto de refrigeración, al introducir el medio en la bomba, este puede vaporizarse debido a la alta temperatura. Esto provoca que el medio se convierta gradualmente en gas, lo que afecta gravemente al funcionamiento de la bomba. Además, si la presión estática del medio transportado dentro de la bomba magnética es demasiado baja, la temperatura de vaporización disminuye, lo que induce cavitación. Esto puede detener el transporte del medio, provocando que los cojinetes de la bomba magnética se quemen o se atasquen debido a la fricción seca. Aunque la presión en el impulsor varía durante el funcionamiento, la fuerza centrífuga puede provocar una presión estática muy baja en la entrada de la bomba. Cuando la presión estática cae por debajo de la presión de vapor del medio, se produce cavitación. Cuando la bomba magnética entra en contacto con el medio cavitante, si la escala de cavitación es pequeña, podría no afectar significativamente el funcionamiento ni el rendimiento de la bomba. Sin embargo, si la cavitación del medio se expande hasta cierto punto, se forma una gran cantidad de burbujas de vapor dentro de la bomba, lo que podría bloquear todo el flujo. Esto detiene el flujo del medio dentro de la bomba, lo que genera fricción seca debido a la interrupción del flujo. Si el diseño estructural de la bomba no proporciona un enfriamiento adecuado, la temperatura de la carcasa de contención puede elevarse excesivamente y causar daños, aumentando así la temperatura tanto del medio como del rotor magnético interno.

  En la sección anterior, analizamos las causas de la cavitación de las bombas centrífugas. A continuación, Anhui Shengshi Datang introducirá medidas para prevenir bomba centrífuga cavitación. 1. Mejoras en el diseño y los materiales Desde la perspectiva del diseño y los materiales, se pueden tomar las siguientes medidas para prevenir o mitigar los peligros de la cavitación de las bombas centrífugas: A. Diseño de optimización de brechas: Aumente adecuadamente la holgura entre las piezas móviles, especialmente entre el impulsor y la carcasa de la bomba, y entre el anillo de sellado y el eje, para reducir el riesgo de agarrotamiento por expansión térmica. Las investigaciones demuestran que aumentar la holgura estándar entre un 15 % y un 20 % puede reducir significativamente la probabilidad de agarrotamiento durante la cavitación, con un impacto mínimo en la eficiencia de la bomba. B. Selección y tratamiento de materiales: a. Realizar un tratamiento térmico de templado en el eje de la bomba para mejorar su dureza y resistencia al desgaste, reduciendo la deformación y el desgaste durante la cavitación. b. Seleccione materiales con coeficientes de expansión térmica bajos, como acero inoxidable o aleaciones especiales, para minimizar los cambios de holgura causados ​​por la expansión térmica. c. Aplique recubrimientos resistentes al desgaste como aleación dura o utilice materiales cerámicos para piezas de fricción clave, como anillos de sello, para mejorar la resistencia al desgaste. C. Mejoras en el sistema de sellado: a. Utilice sellos mecánicos que no dependan del medio bombeado para su lubricación, como sellos mecánicos lubricados con gas o sellos mecánicos dobles. b. Configure los sistemas de lubricación externa para proporcionar lubricación a las caras del sello incluso cuando la bomba esté cavitando. c. Para los sellos de empaque, utilice empaque autolubricante, como un empaque compuesto que contenga PTFE.   D. Optimización del sistema de cojinetes: a. Utilice cojinetes autolubricados cerrados para reducir la dependencia de la refrigeración externa. b. Agregue sistemas de enfriamiento independientes para los cojinetes para garantizar que se mantenga la temperatura normal de los cojinetes incluso durante la cavitación de la bomba. c. Seleccione cojinetes y lubricantes con mayor tolerancia a la temperatura. E. Mejoras en el diseño de la cavidad de la bomba: a. Para aplicaciones especiales, diseñe un espacio de almacenamiento de agua para que la bomba pueda mantener un volumen mínimo de líquido incluso durante una escasez de agua a corto plazo. b. Las bombas autocebantes suelen estar diseñadas con un volumen de cavidad de bomba mayor y dispositivos especializados de separación de gas y líquido, lo que les permite manejar mejor la cavitación a corto plazo. La práctica demuestra que un diseño razonable y una selección de materiales pueden reducir el riesgo de daños durante la cavitación de la bomba centrífuga en más del 50%, al tiempo que prolongan la vida útil general del equipo. 2. Aplicación de sistemas de seguimiento y control Las tecnologías modernas de monitoreo y control proporcionan medios efectivos para prevenir la cavitación de las bombas centrífugas: A. Sistemas de detección de cavitación: a. Monitoreo de flujo: Instale un medidor de flujo en la salida de la bomba para alarmar o apagar automáticamente la bomba cuando el caudal caiga por debajo de un valor establecido. b. Monitoreo de corriente: La carga del motor disminuye durante la cavitación, lo que genera una caída significativa en la corriente; la cavitación se puede detectar monitoreando los cambios de corriente. c. Monitoreo de presión: Una caída repentina o una fluctuación aumentada en la presión de salida es un indicador clave de cavitación. d. Monitoreo de temperatura: Los aumentos anormales de temperatura en los sellos mecánicos, cojinetes o el cuerpo de la bomba pueden reflejar indirectamente el estado de cavitación. B. Sistemas de control de nivel de líquido: a. Instale sensores de nivel en tanques de agua, sumideros y otras instalaciones de entrada para detener automáticamente la bomba cuando el nivel caiga por debajo de un valor seguro. b. Para ocasiones especiales, configure una protección de doble nivel: alarma de nivel bajo y apagado forzado de la bomba de nivel muy bajo. c. Utilice medidores de nivel sin contacto (por ejemplo, ultrasónicos, de radar) para evitar posibles problemas de obstrucción asociados con los interruptores de flotador tradicionales. C. Sistemas de Control Inteligente Integrados: a. Integrar múltiples parámetros (flujo, presión, temperatura, nivel) en un sistema PLC o DCS para identificar con mayor precisión el estado de cavitación a través de un juicio lógico. b. Configure dos niveles de protección: advertencia y alarma de cavitación. El sistema puede intentar ajustar automáticamente las condiciones de funcionamiento durante una advertencia y forzar el apagado durante una alarma. c. Utilizar sistemas expertos o tecnología de inteligencia artificial para predecir con antelación los posibles riesgos de cavitación mediante el análisis de datos históricos. D. Monitoreo y gestión remota: a. Utilizar la tecnología IoT para lograr el monitoreo remoto de las estaciones de bombeo, permitiendo la detección oportuna de anomalías. b. Establecer modelos de predicción de fallas para proporcionar alertas tempranas de posibles riesgos de cavitación a través del análisis de big data. c. Establecer sistemas automáticos de registro y generación de informes para registrar los cambios en los parámetros operativos, proporcionando una base para el análisis de fallas. Los datos muestran que las bombas centrífugas equipadas con sistemas modernos de monitorización y control experimentan un 85 % menos de incidentes de cavitación en comparación con los equipos tradicionales, con costos de mantenimiento significativamente reducidos. El valor de estos sistemas es especialmente evidente en estaciones de bombeo sin supervisión.   3. Procedimientos operativos y gestión del mantenimiento Los procedimientos operativos científicos y la gestión del mantenimiento son vínculos cruciales para prevenir bomba centrífuga cavitación: A. Comprobaciones y preparación previas al arranque: a. Confirme que las válvulas en la línea de succión estén completamente abiertas y que los filtros no estén obstruidos. b. Verifique el sellado de la carcasa de la bomba y las tuberías para asegurarse de que no haya puntos de fuga de aire. c. Asegúrese de que la bomba esté completamente cebada y que el aire esté completamente ventilado antes del primer arranque o después de un apagado prolongado. d. Gire manualmente el eje de la bomba varias vueltas para asegurarse de que gire con flexibilidad y sin resistencia anormal. B. Procedimientos correctos de arranque y apagado: a. Abra primero la válvula de succión y luego la válvula de descarga, evitando arrancar contra una válvula de descarga cerrada. b. Para bombas grandes, comience con la válvula de descarga ligeramente abierta y luego ábrala completamente una vez que el funcionamiento se estabilice. c. Al detener la bomba, cierre primero la válvula de descarga, luego el motor y finalmente la válvula de succión para evitar el reflujo y el golpe de ariete. d. Drene el líquido de la carcasa de la bomba inmediatamente después de apagarla en regiones con inviernos fríos para evitar que se congele. C. Seguimiento y gestión durante la operación: a. Establecer un sistema de registro operativo para registrar periódicamente parámetros como flujo, presión, temperatura y corriente. b. Implementar un sistema de rondas de inspección para detectar rápidamente ruidos anormales, vibraciones o fugas. c. Evite el funcionamiento prolongado con caudales bajos; instale una línea de derivación de caudal mínimo si es necesario. d. Para sistemas paralelos con múltiples bombas, asegúrese de una distribución de carga razonable entre las bombas para evitar la sobrecarga o cavitación de una sola bomba. D. Mantenimiento e inspección regulares: a. Limpie periódicamente los filtros de la línea de succión para evitar obstrucciones. b. Verifique el estado de los sellos mecánicos o de los sellos de empaque y reemplace rápidamente las piezas viejas o dañadas. c. Verifique periódicamente la temperatura de los cojinetes y el estado de lubricación, agregando o reemplazando lubricante según sea necesario. d. Mida periódicamente las holguras de los anillos de sello para asegurarse de que estén dentro de los límites permitidos. e. Verifique que las tuberías y los orificios de equilibrio estén limpios (aplicable a bombas multietapa). E. Capacitación y gestión de personal: a. Brindar capacitación profesional a los operadores y al personal de mantenimiento para mejorar su capacidad de identificar y manejar fallas. b. Formular sistemas claros de responsabilidad y planes de emergencia para garantizar una respuesta rápida en caso de anomalías. c. Establecer mecanismos de intercambio de experiencias para resumir y difundir rápidamente las experiencias de manejo de fallas. La práctica demuestra que los procedimientos operativos adecuados y la gestión del mantenimiento pueden reducir el tiempo de inactividad no planificado de las bombas centrífugas en más del 70%, mejorando significativamente la confiabilidad y la vida útil del equipo.   4. Medidas de respuesta ante situaciones de emergencia A pesar de las diversas medidas preventivas, la cavitación de las bombas centrífugas aún puede ocurrir en circunstancias especiales. En tales casos, se requieren medidas de respuesta de emergencia para minimizar las pérdidas: A. Identificación y apagado rápidos: a. Si se detectan signos de cavitación, como ruido anormal, aumento de la vibración o una caída repentina en la presión de descarga, la bomba debe apagarse inmediatamente para su inspección. b. Para equipos críticos, se pueden instalar botones de parada de emergencia para detener la bomba inmediatamente al detectar anomalías. c. No arranque la bomba repetidamente antes de confirmar y eliminar la causa de la cavitación, para evitar agravar el daño. B. Medidas de enfriamiento de emergencia: a. Si se detecta que el cuerpo de la bomba está sobrecalentado, pero aún no se han producido daños graves, se pueden tomar medidas de enfriamiento externo, como envolver el cuerpo de la bomba con paños húmedos o aplicar un ligero rocío de agua (teniendo cuidado de evitar los componentes eléctricos). b. No enfríe inmediatamente los cojinetes sobrecalentados con agua fría, para evitar daños por estrés térmico. C. Restablecimiento del suministro normal de líquido: a. Verifique y elimine obstrucciones en la tubería de entrada. b. Si el nivel de líquido es insuficiente, reponga rápidamente la fuente de agua o baje la altura de instalación de la bomba. c. Verificar y reparar puntos de fuga de aire en el sistema de tuberías. D. Monitoreo especial después del reinicio: a. Al reiniciar la bomba después de un evento de cavitación, preste especial atención a si el sello tiene fugas, si la temperatura del cojinete es normal y si la vibración está dentro de los límites permitidos. b. Reanude el funcionamiento normal solo después de confirmar que todos los parámetros sean normales. c. Se recomienda aumentar temporalmente la frecuencia de las rondas de inspección para garantizar el funcionamiento estable del equipo. E. Evaluación y reparación de daños: a. Las bombas que hayan experimentado cavitación severa deben someterse a una inspección exhaustiva para evaluar la magnitud del daño. b. Reemplace los componentes dañados si es necesario, como sellos mecánicos, anillos de sello y cojinetes. c. Inspeccione el impulsor y la carcasa de la bomba para detectar daños causados ​​por cavitación. Mediante una gestión de emergencias oportuna y eficaz, se pueden minimizar las pérdidas causadas por cavitación. Las estadísticas demuestran que las medidas de emergencia razonables pueden reducir el tiempo de recuperación de los equipos en más de un 50 % en situaciones de emergencia, a la vez que reducen el riesgo de daños secundarios.

Principio de funcionamiento de las bombas centrífugas El principio de funcionamiento de bombas centrífugas Se basa en la acción de la fuerza centrífuga. Cuando el impulsor gira a alta velocidad, el líquido se proyecta desde el centro del impulsor hacia el borde exterior bajo la influencia de la fuerza centrífuga, obteniendo así energía cinética y energía de presión. El proceso de trabajo específico es el siguiente: 1.El líquido ingresa al área central del impulsor a través de la entrada de succión de la bomba. 2. La rotación del impulsor genera fuerza centrífuga, lo que hace que el líquido se mueva desde el centro del impulsor hasta el borde exterior a lo largo de los pasos de las paletas. 3. El líquido gana energía cinética y energía de presión dentro del impulsor y luego se descarga en la carcasa de la bomba. 4. Dentro de la carcasa de la bomba, parte de la energía cinética del líquido se convierte en energía de presión y el líquido finalmente se descarga a través de la salida. Durante el funcionamiento de una bomba centrífuga, el impulsor funciona convirtiendo la energía mecánica en energía del líquido. A medida que el líquido fluye a través del impulsor, tanto su presión como su velocidad aumentan. Según la ecuación de Bernoulli, el aumento de la energía total del líquido se manifiesta principalmente como un aumento de la energía de presión, lo que permite a la bomba centrífuga transportar el líquido a mayor altitud o superar una mayor resistencia del sistema. Es importante tener en cuenta que el requisito previo para el funcionamiento normal de una bomba centrífuga es que la cavidad de la bomba esté llena de líquido. Esto se debe a que la fuerza centrífuga solo actúa sobre líquidos, no sobre gases. Si hay aire en la cavidad de la bomba, esta no podrá generar presión con normalidad, lo que provocará un bloqueo de vapor que, en última instancia, provocará cavitación. Análisis de las causas de la cavitación en bombas centrífugas 1. Medio de entrada inadecuado o presión de entrada insuficiente Un fluido de entrada inadecuado es una de las causas más comunes de cavitación en bombas centrífugas. Las siguientes situaciones pueden provocar un fluido de entrada insuficiente: a. Nivel bajo de líquido: Cuando el nivel del líquido en una piscina, tanque o recipiente de almacenamiento cae por debajo de la tubería de succión de la bomba o del nivel mínimo efectivo, la bomba puede aspirar aire en lugar de líquido, lo que produce cavitación. b. Elevación de succión excesiva: En el caso de las bombas centrífugas no autocebantes, si la altura de instalación supera la altura de succión admisible, incluso con la tubería de succión sumergida en el líquido, la bomba no podrá extraerlo, lo que provocará una falta de líquido en su interior. Según principios físicos, la altura de succión máxima teórica para bombas centrífugas no autocebantes es de aproximadamente 10 metros de columna de agua (presión atmosférica). Sin embargo, considerando diversas pérdidas, la altura de succión real suele ser inferior a 6-7 metros. c. Presión de entrada insuficiente: En aplicaciones que requieren presión de entrada positiva, si la presión de entrada proporcionada es inferior al valor requerido, la bomba puede experimentar un suministro de líquido inadecuado, lo que provoca cavitación. d. Mal diseño del sistema: En algunos diseños de sistemas, si la tubería de succión es demasiado larga, el diámetro de la tubería es demasiado pequeño o hay demasiadas curvas, la resistencia de la tubería aumenta, lo que reduce la presión de entrada y evita que la bomba centrífuga extraiga el líquido correctamente. Estudios de caso muestran que aproximadamente el 35% de las fallas de bombas centrífugas en la industria petroquímica se deben a un fluido de entrada inadecuado o a una presión de entrada insuficiente. Este problema es particularmente común en los sistemas de transporte de petróleo debido a la alta viscosidad y presión de vapor de los productos petrolíferos. 2. Obstrucción en la tubería de entrada La obstrucción en la tubería de entrada es otra causa común de cavitación en bombas centrífugas. Sus manifestaciones específicas incluyen: a. Pantallas o filtros obstruidos: Durante el funcionamiento a largo plazo, las mallas o filtros en la tubería de entrada pueden bloquearse gradualmente por impurezas o sedimentos, lo que restringe el flujo de líquido. b. Formación de incrustaciones en el interior de la tubería: En particular, cuando se manipula agua dura, agua con alto contenido de iones de calcio y magnesio o líquidos químicos específicos, pueden formarse incrustaciones o depósitos cristalinos en las paredes internas de la tubería, lo que reduce el diámetro efectivo con el tiempo. c. Entrada de objetos extraños: La entrada accidental de objetos como hojas, bolsas de plástico o plantas acuáticas en la tubería de succión puede bloquear codos o válvulas, obstruyendo el flujo de líquido. d. Válvulas parcialmente cerradas: Los errores operativos, como no abrir completamente las válvulas en la tubería de succión o fallas en las válvulas internas, también pueden provocar un flujo insuficiente. e. Falla de la válvula de pie: En sistemas equipados con válvulas de pie, si la válvula de pie funciona mal (por ejemplo, deformación del resorte o daño en la superficie de sellado), puede afectar la capacidad de la bomba para extraer líquido correctamente. Los datos estadísticos indican que aproximadamente el 25% de los casos de cavitación en bombas centrífugas en sistemas municipales de abastecimiento de agua y drenaje se deben a obstrucciones en las tuberías de entrada. Este problema es especialmente común en sistemas de tratamiento de aguas residuales con altos niveles de sólidos en suspensión.     3. Eliminación incompleta del aire de la cavidad de la bomba La eliminación incompleta del aire de la cavidad de la bomba es una causa importante de cavitación en bombas centrífugas. Sus principales manifestaciones incluyen: a. Cebado inadecuado antes del arranque inicial: Tras la instalación inicial o una parada prolongada, las bombas centrífugas deben cebarse para eliminar el aire del cuerpo de la bomba. Si el cebado es insuficiente, el aire residual puede impedir que la bomba alcance la presión de trabajo normal. b. Capacidad de autocebado insuficiente: Las bombas centrífugas no autocebantes no pueden expulsar aire por sí solas y dependen del cebado externo. Si bien algunas bombas autocebantes tienen cierta capacidad de autocebado, métodos de arranque inadecuados o una altura de autocebado excesiva pueden provocar una expulsión de aire deficiente. c. Fugas de aire en el sistema de tuberías: Pequeñas grietas en las conexiones de la tubería de succión, los puntos de sellado o las tuberías viejas pueden permitir la entrada de aire al sistema bajo presión negativa. Esto es especialmente peligroso porque, incluso con el cebado inicial correcto de la bomba, el aire puede acumularse con el tiempo y causar cavitación. d. Falla del sello: Los sellos de eje desgastados o instalados incorrectamente (por ejemplo, sellos mecánicos o sellos de empaque) pueden permitir que entre aire externo a la bomba, especialmente cuando la presión del lado de succión está por debajo de la presión atmosférica. En aplicaciones industriales, aproximadamente el 20 % de los casos de cavitación en bombas centrífugas se deben a una extracción incompleta del aire de la cavidad de la bomba. Este problema es especialmente común durante la puesta en marcha inicial tras la instalación o el mantenimiento. 4.Otras causas Además de las causas principales mencionadas anteriormente, otros factores también pueden provocar la cavitación de la bomba centrífuga: a. Vaporización de líquidos: Al manipular líquidos a alta temperatura o altamente volátiles, si la presión de la tubería de succión cae por debajo de la presión de vapor de saturación del líquido a esa temperatura, este puede vaporizarse y formar burbujas. Esto puede impedir que la bomba succione líquido o causar cavitación. b. Errores operativos: Los factores humanos, como el funcionamiento incorrecto de la válvula o no seguir los procedimientos de arranque, pueden provocar la cavitación de la bomba. c. Mal funcionamiento del sistema de control: En los sistemas de control automatizados, fallas en los sensores de nivel, sensores de presión o errores en la lógica de programación del PLC pueden provocar que la bomba arranque o funcione en condiciones inapropiadas, lo que produce cavitación. d. Problemas de potencia o motor: Una secuencia de fases de potencia incorrecta que provoque la inversión del motor puede impedir que la bomba succione líquido correctamente. La inestabilidad del voltaje, que provoca fluctuaciones en la velocidad del motor, también puede interrumpir el funcionamiento normal de la bomba. e. Efectos de la temperatura: En condiciones ambientales extremas, como en regiones frías, un aislamiento inadecuado puede provocar la congelación del líquido en la tubería, lo que obstruye el flujo. En entornos de alta temperatura, los líquidos pueden vaporizarse, formando bloqueos de vapor. Las investigaciones indican que estas otras causas representan aproximadamente el 20 % de los casos de cavitación en bombas centrífugas. Si bien la proporción es relativamente pequeña, pueden ser factores significativos en situaciones o condiciones específicas y no deben pasarse por alto.

Guía completa de bombas centrífugas químicas: desde las características hasta la instalación   1. Descripción general de las bombas centrífugas químicas Bombas centrífugas químicasComo auxiliares confiables en la industria química, han ganado gran popularidad gracias a sus excelentes características de rendimiento, como resistencia al desgaste, flujo de agua uniforme, funcionamiento estable, bajo nivel de ruido, fácil ajuste y alta eficiencia. Su principio de funcionamiento consiste en la generación de fuerza centrífuga cuando el impulsor gira mientras la bomba está llena de agua. Esta fuerza empuja el agua en los canales del impulsor hacia la carcasa de la bomba. Posteriormente, la presión en el centro del impulsor disminuye gradualmente hasta caer por debajo de la presión en la tubería de entrada. Bajo esta diferencia de presión, el agua del depósito de succión fluye continuamente hacia el impulsor, lo que permite que la bomba mantenga la succión y el suministro de agua. Dada la creciente demanda de bombas centrífugas para productos químicos en diversas industrias, es fundamental profundizar en sus detalles técnicos. A continuación, Anhui Shengshi Datang Exploraremos con usted 20 preguntas y respuestas técnicas sobre bombas centrífugas químicas, revelando los misterios técnicos detrás de ellas.   2. Características de rendimiento de las bombas centrífugas químicas Las bombas centrífugas químicas son muy populares por su resistencia al desgaste, caudal uniforme de agua y otras características. Poseen múltiples características, como adaptabilidad a los requisitos de los procesos químicos, resistencia a la corrosión, tolerancia a altas y bajas temperaturas, resistencia al desgaste y la erosión, funcionamiento fiable, fugas mínimas o nulas, y capacidad para transportar líquidos en estados críticos.   3. Detalles técnicos de las bombas centrífugas químicas a. Definición y clasificación Las bombas centrífugas químicas son dispositivos que generan fuerza centrífuga mediante la rotación del impulsor y se clasifican en bombas de paletas, bombas de desplazamiento positivo, etc. Según sus principios de funcionamiento y estructura, las bombas químicas se clasifican en bombas de paletas, bombas de desplazamiento positivo y otras. Las bombas de paletas utilizan la fuerza centrífuga generada por la rotación del impulsor para aumentar la energía mecánica de los líquidos, mientras que las bombas de desplazamiento positivo transportan líquidos modificando el volumen de la cámara de trabajo. Además, existen tipos especiales como las bombas electromagnéticas, que utilizan efectos electromagnéticos para transportar líquidos conductores, así como las bombas de chorro y las bombas de transporte aéreo, que utilizan la energía del fluido para transportar líquidos. b. Ventajas y parámetros de rendimiento Bombas centrífugas Ofrecen altos caudales, un mantenimiento sencillo y métricas clave como la potencia de salida y la eficiencia. Las bombas centrífugas presentan varias ventajas notables en su aplicación. En primer lugar, su salida en una sola unidad proporciona un caudal amplio y continuo sin pulsaciones, lo que garantiza un funcionamiento suave. En segundo lugar, su tamaño compacto, diseño ligero y tamaño compacto reducen los costos para los inversores. En tercer lugar, su estructura simple, la cantidad mínima de piezas vulnerables y los largos intervalos de mantenimiento minimizan los esfuerzos operativos y de reparación. Además, las bombas centrífugas se caracterizan por su excelente capacidad de ajuste y un funcionamiento fiable. Cabe destacar que no requieren lubricación interna, lo que garantiza la pureza del fluido transportado sin contaminación por lubricantes.   c. Tipos de pérdidas y eficiencia Las principales pérdidas hidráulicas incluyen las pérdidas por vórtice, resistencia e impacto, siendo la eficiencia la relación entre la potencia efectiva y la potencia en el eje. Las pérdidas hidráulicas en bombas centrífugas, también conocidas como pérdidas de caudal, se refieren a la diferencia entre la altura teórica y la altura real. Estas pérdidas se producen debido a la fricción y el impacto durante el flujo de líquido dentro de la bomba, convirtiendo parte de la energía en calor u otras formas de pérdida de energía. Las pérdidas hidráulicas en bombas centrífugas constan principalmente de tres componentes: pérdida por vórtice, pérdida por resistencia y pérdida por impacto. Estos efectos combinados crean la diferencia entre la altura de carga teórica y la real. La eficiencia de una bomba centrífuga, también llamada eficiencia mecánica, es la relación entre la potencia efectiva y la potencia en el eje, lo que refleja el grado de pérdida de energía durante el funcionamiento. d. Velocidad y potencia La velocidad afecta el caudal y la altura de elevación, y la potencia se mide en vatios o kilovatios. La velocidad de una bomba centrífuga se refiere al número de rotaciones que realiza el rotor de la bomba por unidad de tiempo, medido en revoluciones por minuto (r/min). La potencia de una bomba centrífuga, o la energía transmitida al eje de la bomba por el motor primario por unidad de tiempo, también se conoce como potencia del eje y se mide generalmente en vatios (W) o kilovatios (KW). e. Altura y caudal Cuando cambia la velocidad, el caudal y la altura varían según relaciones cuadráticas o cúbicas. Ajustar la velocidad de una bomba centrífuga altera su altura, caudal y potencia en el eje. Para fluidos sin cambios, la relación caudal-velocidad supera la velocidad misma, mientras que la relación altura-velocidad es igual al cuadrado de la relación de velocidad. Por otro lado, la relación potencia-velocidad es igual al cubo de la relación de velocidad. f. Número de cuchillas y materiales El número de álabes suele oscilar entre 6 y 8, y los materiales requieren resistencia a la corrosión y alta resistencia. El número de álabes en el impulsor de una bomba centrífuga es un parámetro crítico que afecta directamente al rendimiento de la bomba. Generalmente, el número de álabes se ajusta según las aplicaciones y necesidades específicas, lo que garantiza un funcionamiento eficiente y estable. Los materiales de fabricación comunes incluyen fundición gris, hierro al silicio resistente a los ácidos, fundición de aluminio resistente a los álcalis, acero inoxidable al cromo, etc. g. Carcasa y estructura de la bomba La carcasa de la bomba recoge el líquido y aumenta la presión, con estructuras comunes como los diseños de tipo partido horizontal. La carcasa de la bomba desempeña un papel vital en las bombas centrífugas. No solo recoge el líquido, sino que también reduce gradualmente su velocidad mediante diseños de canales específicos. Este proceso convierte eficazmente parte de la energía cinética en presión estática, aumentando la presión del líquido y minimizando la pérdida de energía debido a canales sobredimensionados. Las estructuras comunes de carcasa de bomba incluyen los diseños de tipo partido horizontal, tipo partido vertical, tipo partido inclinado y tipo barril.   Con las continuas actualizaciones en la tecnología de procesos de las empresas químicas, se imponen mayores exigencias al funcionamiento estable de las bombas centrífugas químicas. Estas bombas desempeñan un papel crucial en la industria química, donde la estabilidad de su rendimiento influye directamente en la fluidez de todo el proceso de producción. Por lo tanto, un profundo conocimiento y una selección racional de las formas de soporte de la carcasa de la bomba son esenciales para garantizar el funcionamiento estable de las bombas centrífugas químicas.